計算通風系統(tǒng)的一種方法。該方法是根據(jù)用風管節(jié)點處產(chǎn)生的復得靜壓來克服下一段風管阻力這一原則來計算風管直徑的。它適用于分支較多的大型系統(tǒng)和高速系統(tǒng)。

　　（142）風機

　　排氣壓力（表壓）或升壓在14.7kPa以下用于輸送氣體的機械。從能量的觀點來看，它是把原動機的機械能轉變?yōu)闅怏w能量的一種機械。通風機是通風除塵系統(tǒng)一處重要設備，它的作用是輸送氣體，為系統(tǒng)提供所需的風量，并克服氣體在系統(tǒng)中流動時所產(chǎn)生的阻力，常用的風機有離心式和軸流式兩種。一般情況下，離心式風機適用于所需風量較小，系統(tǒng)阻力較大的場合，而軸流式風機則常用于所需風量較大、系統(tǒng)阻力較小的場合。通風除塵系統(tǒng)阻力較大，故大都采用離心式風機。離心式風機按其產(chǎn)生的風壓不同，可分為三類：（1）低壓風機——風壓H≤1000Pa，一般用一送、排風系統(tǒng)或空氣調節(jié)系統(tǒng)；（2）中壓風機——風壓在1000＜H≤3000Pa范圍內(nèi)，一般用于除塵系統(tǒng)或管道較長、阻力較大的通風系統(tǒng)；（3）高壓風機——風壓H＞3000Pa，一般用于阻力大的除塵系統(tǒng)或氣力輸送系統(tǒng)。常用的中、低壓離心式風機有4——72型和6——46型；高壓離心式風機有9——19型和9——26型。

　?。?43）風機性能參數(shù)

　　表示風機性能的主要參數(shù)有：（1）風量——風機在單位時間內(nèi)所輸送的氣體體積，其單位是m³/h或m³/s。風機的風量一般用實驗方法測得。在同一轉速下，可以通過改變風機進口或出口閥門開度的大小來調節(jié)。（2）風壓——氣體進入風機后所升高的壓力，也就是風機出口氣體全壓與進口氣體全壓之差（或絕對值之和），其單位用Pa或kPa表示。風機的風壓通常用實驗方法測得。在同一轉速下，當用風機進口或出口閥門調節(jié)風量時，風壓也就隨之發(fā)生變化。（3）功率——風機功率，有有效功率與軸功率之分。風機在單位時間內(nèi)傳遞給氣體的能量稱為有效功率；消耗在風機軸上的功率（風機的輸入功率）稱為軸功率。由于風機在運行中有能量損失，故軸功率要大于有效功率。（4）效率——風機有效功率與軸功率的比值，以百分數(shù)計。風機的效率反映了風機工作的經(jīng)濟性。當用實驗方法測得風機的風量、風壓和軸功率后，即可按公式算出風機的效率。（5）轉速——風機葉輪每分鐘旋轉的次數(shù)，單位為轉/分，其值可用轉速表直接測得。

　?。?44）風機特性曲線

　　表示風機主要性能參數(shù)之間關系的曲線。為了使用方便，一般將H——L曲線（風壓——風量曲線）、N——L曲線（功率——風量曲線）、η——L曲線（效率——風量曲線）畫在同一圖上，統(tǒng)稱為風機特性曲線或風機性能曲線。圖19-36為4-72No5離心式風機在轉速2900轉/分時的特性曲線。在通風除塵系統(tǒng)中工作的風機，即使在轉速相同時，它所輸送的風量也可能各不相同，系統(tǒng)阻力小時，要求風機的風壓低，輸送的風量就大；反之，系統(tǒng)阻力大時，要求的風壓高，輸送的風量就小。因此，只用一種工況下的風量和風壓來評定風機的性能是不夠的。為了全面評定風機性能，就必須了解在各種工況下風機的風壓和風量，以及功率、效率與風量的關系。這就是為什么要通過風機性能試驗作出風機特性曲線的原因所在。在有些情況下，也可采用列表法來表示風機的性能（即風機性能表）。從圖可以看出，在一定轉速下，風機的效率隨著風量的改變而變化，但其中必有一個最高效率點η_max。相應于最高效率下的風量、風壓和軸功率稱為風機的最佳工況，在選擇風機與風機在系統(tǒng)中工作時，應使其實際運轉效率不低于0.9η_max，此范圍稱為風機的經(jīng)濟使用范圍。在風機樣本的性能表中列出的八個性能點的效率，均在經(jīng)濟使用范圍內(nèi)。

　　

　?。?45）風機無因次特性曲線

　　

　?。?46）比轉數(shù)

　　

　?。?47）風機實際工作點

　　風機特性曲線與系統(tǒng)特性曲線的交點。圖19-38中H——L曲線為風機風壓——風量特性曲線，曲線Ⅰ為系統(tǒng)特性曲線（根據(jù)系統(tǒng)特性議程H=KL²繪制，式中H 為系統(tǒng)的阻力；K為系統(tǒng)阻力系數(shù)；L為系統(tǒng)的風量）。交點A既是風機的實際工作點，又是系統(tǒng)的實際工作點，相應于該點的L_A為風機的實際風量，H_A為風機的實際風壓。當系統(tǒng)的阻力發(fā)生變化時，風機實際工作點的位置也隨之變化移動。有以下兩種情況：（1）當系統(tǒng)中閥門關小或因系統(tǒng)中加裝了部件、設備而使系統(tǒng)阻力系數(shù)增加時，系統(tǒng)特性曲線變陡（從曲線Ⅰ變?yōu)榍€Ⅱ），風機的實際工作點由A移至A′，這時風機的風量減小，風壓增加。（2）當系統(tǒng)中的閥門開大或因系統(tǒng)中的部件、設備減少時，系統(tǒng)的阻力系數(shù)減小，系統(tǒng)的特性曲線變平坦（從曲線Ⅰ變?yōu)榍€Ⅲ），風機的實際工作點由A移至A′。此時風機的風量增大，風壓降低。由此可見，同一臺風機在不同阻力的系統(tǒng)中工作時，它所提供的風量和風壓是不一樣的。由于不同風量和風壓下所對應的效率不等，所以要求風機的實際工作點最好位于經(jīng)濟使用范圍內(nèi)。

　　

　　(148)濕法防塵

　　利用某些粉塵有較好的親水性這一特性來達到防塵目的的方法。如用水或蒸氣濕潤生產(chǎn)過程的物料（工件），以防止粉塵散發(fā)，或生產(chǎn)生粉塵的地點和場所對已產(chǎn)生的粉塵噴霧、灑水或捕集飛揚的粉塵。這些方法統(tǒng)稱為濕法防塵。濕法作業(yè)、水力消塵、噴霧降塵、廠房沖洗等均屬濕法防塵的范疇。濕法防塵是一種簡便、經(jīng)濟、有效的防塵技術措施。許多廠礦由于采取濕法防塵措施，使工作地點的含塵濃度大幅度下降，改善了勞動條件。所以，凡是在生產(chǎn)工藝工允許加濕物料（工件）的地方，均應首先考慮采采濕法防塵。

　?。?49）水磨石英

　　濕法生產(chǎn)石英砂的俗稱。石英砂廣泛用于鑄造、玻璃、電瓷等行業(yè)，需用量很大，石英粉塵游離二氧化硅含量很高，如果在生產(chǎn)中不注意防塵，將會嚴重危害工人的身體健康。有干法生產(chǎn)石英砂難以解決粉塵危害，五十年代將干法改為濕法后，不但抑制了粉塵的飛揚，大大降低了作業(yè)點的含塵濃度，而且還提高了產(chǎn)量和產(chǎn)品質量。據(jù)某石英砂廠統(tǒng)計，采用水磨石英工藝后，作業(yè)點的含塵濃度由原來每立方米風百毫克降至風毫克，甚至2毫克以下，同時產(chǎn)量提高了18%，石英砂的含鐵量由干磨時的0.35%降至0.047%。

　　（150）石棉濕法紡線

　　利用分散劑將石棉絨均勻地分散在漿液中，使之呈膠體狀，然后打漿成膜，加捻成線的紡線工藝。該法可用OT作分散劑，OT是一種陰離子表面活性劑。過去生產(chǎn)石棉紡織制品，一直是沿用棉、毛的梳紡方法。這種方法在整個生產(chǎn)過程中均產(chǎn)生大量粉塵，給工人的健康帶來危害。為了降低作業(yè)點的含塵濃度，通常采用通風除塵的方法，但這種方法需要較龐大的通風除塵設備，還要消耗較多的動力。此外，為了梳紡工藝的需要，必須在梳紡過程中加入補強材料——棉花。為了從根本上解決粉塵危害，充分利用短石棉纖維，節(jié)省棉花，產(chǎn)生了石棉濕法紡線新工藝。石棉濕法紡線的工藝流程如下：

　　

　　這種新工藝不但從根本不消除了粉塵的危害,而且使短纖維石棉資源得到充分利用。由于不需加棉花，故產(chǎn)品耐熱性能和強度都有所提高。濕法作業(yè)目前只用于生產(chǎn)石棉紡織制品。

　?。?51）磨液噴砂

　　將磨料和水（或其他液體）的混合物噴射到工件表面來清除表面的毛刺和氧化皮的方法。近百年來，在機器制造工業(yè)中，廣泛采用磨料噴砂（即干法噴砂）工藝來清理或光飾工件表面。磨料噴砂雖然具有簡單方便的優(yōu)點，便也存在以下缺陷：（1）一定數(shù)量砂粒破碎，磨料損耗量大；（2）工件表面出現(xiàn)凹坑，降低了工件表面的光潔度；（3）產(chǎn)生大量粉塵。磨液噴砂就是為解決傳統(tǒng)的磨料噴砂存在的問題而產(chǎn)生并了展起來的一種新型的噴砂工藝。磨液是用摻有“緩蝕脫脂劑”的清水和適當粒度的磨料（石英砂、碳化硅等）按一定比例混合而成。緩蝕脫脂劑有緩蝕和脫脂作用，能使工件保持無銹、無油漬的清潔、美觀的表面。用磨液噴砂時，由于有一層液膜裹覆著磨料，故能減少磨料的破碎，防止粉塵的產(chǎn)生。此外，這層液膜還起潤滑和緩沖作用，從而避免鑲嵌現(xiàn)象的發(fā)生，大大提高了工件表面的光潔度，磨液噴砂機的結構如圖所示。磨液泵把一定濃度的磨液從貯箱底部送到噴槍。噴槍前的旁路管使部分磨液回到貯箱，對磨液起攪拌作用，以利磨液泵正常有效地工作。壓縮空氣由單設的管道通到噴槍，使磨液從噴嘴以高速噴射到工件表面，然后返回貯箱，循環(huán)使用。

　　

　?。?52）水力清砂

　　利用高壓水清除鑄件上型砂的方法。它是用高壓水泵將水壓升高到（65~200×10⁵Pa，然后通過水槍的噴嘴以高速噴射到鑄件表面，使鑄件上的型砂在高壓沖擊下剝離鑄件。水力清砂不但可以使清砂工人免受粉塵之害，而且還可以減輕勞動強度，提高生產(chǎn)效率。與用風動工具清砂相比，生產(chǎn)效率可提高5~6倍。

　?。?53）水爆清砂

　　將出箱后具有一定溫度的鑄件浸入水中，通過滲水、汽化、增壓而達到臨界壓力（超過周圍型砂或芯砂的封閉阻力）使之產(chǎn)生爆炸，以清除鑄件表面的粘砂工芯砂的方法。它具有以下特點：（1）設備簡單，真正屬于水爆清砂的設備就是一個水爆池。（2）水爆池清砂只消耗鑄件本身的熱量，而不需要依靠外力。從節(jié)能的角度，比其他清砂方法優(yōu)越。（3）由于整個清砂過程都是在水爆池內(nèi)進行，因此清砂過程沒有粉塵飛揚，從根本上消除了粉塵危害。（4）水爆清砂能一次將芯砂基本上清除掉，因而大大提高了工效，與用風動工具清砂相比，工效可提高十幾倍到幾十倍。為了保證鑄件質量避免由于溫度控制不好而造成裂紋等缺陷，在工藝上對鑄件的入水溫度和水爆池的水溫都有一定要求。

　?。?54）電液壓清砂

　　利用高壓脈沖發(fā)生裝置在水中高壓放電時產(chǎn)生的沖擊波來除凈鑄件上的型砂的芯砂的方法。清砂是在裝有電極的水槽中進行。這種清砂方法的原理是，高脈沖電壓（80kV）在水中放電時，能使放電通道中的水高速擴張形成空穴，產(chǎn)生沖擊波。沖擊波的壓力可達數(shù)千個大氣壓，速度可達到1500~2000m/s，沖擊波向外擴張，使水中的鑄件受到一次沖擊壓縮，瞬間空穴又被水在極大的向心速度下填充，使水中的鑄件又受到一次相反方