表1
?
回轉(zhuǎn)
軸號 | 理論頻率(HZ) | 實際頻率(HZ) |
回轉(zhuǎn)頻率 | 嚙合頻率 | 回轉(zhuǎn)頻率 | 嚙合頻率 |
Ⅰ | fⅠ=13 | f56=760 | fⅠ=14.15 | f56=792 |
Ⅱ | fⅡ=19 | f38=730 | fⅡ=20.8 | f38=792 |
f22=423 | f22=459 |
Ⅲ | fⅢ=7.29 | f58=423 | fⅢ=7.9 | f50=364.5 |
f50=364.5 | f50=395 |
Ⅳ | fⅣ=7.29 | f50=364.5 | fⅣ=7.9 | f51=371.8 |
f50=395 | f51=403.8 |
Ⅴ | fⅤ=7.44 | f50=371.8 | fⅤ=8 | f50=403.8 |
f26=193.3 | f26=210 |
Ⅵ | fⅥ=3.333 | f58=193.3 | fⅥ=3.6 | f58=210 |
表2
?
內(nèi)圈滾道波度 | 172.8HZ |
滾珠通過內(nèi)圈的頻率 | 60.5HZ |
外圈的頻率 | 47.5HZ |
滾珠自轉(zhuǎn)頻率 | 29.4HZ |
3)數(shù)據(jù)分析
經(jīng)過大量實踐分析對比,發(fā)現(xiàn)主軸箱內(nèi)頻率為f=173HZ、f=790HZ對切削力影響很大,f=173HZ頻率的振動主要是通過工件直接傳輸給刀架的,而f=790HZ一部分能量通過車床床身傳遞給刀架,一部分能量通過工件傳遞給刀架。
進一步對f=173HZ,f=790HZ頻率所產(chǎn)生振動原因進行分析=計算并與表1、表2對比。得出如下結(jié)果:f=173HZ是由主軸前端的雙列向心短圓柱滾子軸承的內(nèi)圈滾道表面粗糙度很大所引起的,f=790HZ為軸承上齒輪(Z=56)的嚙合頻率,由摩擦片離合器在嚙合處剛性不足造成齒輪嚙合時不平穩(wěn)所引起的。
通過以上分析可知,在切削過程中,f=173HZ和f=790HZ振動頻率對切削力影響很大。f=173HZ是由主軸前端的雙列向心短圓柱滾子軸承所引起的;f=790HZ是由軸承上的齒輪嚙合時不平穩(wěn)所引起的。
4 車床振動的控制
1)對強迫振動的控制
·將振源與車床隔離。設置隔振裝置,將振源所產(chǎn)生的振動由隔振裝置大部分吸收,減少振源對車削加工的干擾。挖防振溝,將車床安置在防振地基上,設置彈簧或橡皮墊減少振動。
·減少激振力。如精確平衡回轉(zhuǎn)零部件,將電動機轉(zhuǎn)子、皮帶輪和卡盤作靜平衡和動平衡試驗,提高軸承裝配精度。
·提高車床傳動的制造精度。如將變速操縱機構(gòu)中齒輪嚙合的制造精度提高,可以減少因齒輪嚙合傳動而引起的振動。
·提高工藝系統(tǒng)的剛度及阻尼。車床系統(tǒng)剛度增加,對振動的抵抗能力提高,亦可減少振動。
·調(diào)節(jié)系統(tǒng)的固有頻率,避免共振現(xiàn)象發(fā)生。
·采用減振器和阻尼器。
2)對自激振動的控制
·合理選擇與切削有關(guān)的系數(shù);
·合理選擇車刀的幾何參數(shù);
·合理安排刀尖高低、潤滑;
·提高工藝系統(tǒng)的抗振性。