1工藝簡述

　　苯胺的工業(yè)生產(chǎn)大多采用硝基苯在催化劑的存在下直接加氫還原工藝，按反應(yīng)器形式可有固定床和流化床之分，其流程大致相同。基本流程是：純度98.5%的氫氣和純度99.5%的硝基苯，按一定比例混合并加熱氣化送進加氫反應(yīng)器中，在150～250℃和銅-鉻等催化劑的作用下，反應(yīng)生成苯胺和水。部分未反應(yīng)的氫氣經(jīng)回收返系統(tǒng)使用，粗苯胺經(jīng)脫水和精餾脫除高沸點物質(zhì)后即為精苯胺產(chǎn)品。

　　本裝置生產(chǎn)所用原料和生產(chǎn)的產(chǎn)品，均屬易燃、易爆物質(zhì)且大都為有毒物質(zhì)，其中硝基苯、苯胺為Ⅱ級毒物。

　　2重點部位

　　2.1制氫工序 該工序系用半水煤氣經(jīng)除去二氧化碳后的水洗氣為原料經(jīng)變壓吸附除去氮氣，一氧化碳等氣體制取高純度氫氣的工序。除了水洗氣本身系可燃氣體外，其中還有無色無味的一氧化碳有毒氣體成分，制得的高純度氫氣其燃燒爆炸的危險性更大。另外多級次的吸附、解析操作的程序較為繁雜，操作機構(gòu)及其制動閥門較多，因而中壓（約2.7MPa）系列的動密封點也多。該工序系防火、防爆、防中毒的重點監(jiān)督部位。

　　2.2硝基苯加氫反應(yīng)器 該反應(yīng)器是生產(chǎn)苯胺的中心部位，也是危險因素較多和集中的部位。反應(yīng)器內(nèi)參加反應(yīng)的氫氣和硝基苯不僅處于高溫狀態(tài)，其反應(yīng)過程也很激烈，操作控制上有一定難度。該反應(yīng)器的密封出現(xiàn)故障或因操作失誤器內(nèi)進入空氣時，有造成嚴重的著火或爆炸事故的危險。

　　3安全要點

　　3.1制氫工序

　　3.1.1制氫系統(tǒng)的主要危險因素是著火、爆炸和一氧化碳中毒，投料前要嚴格檢查設(shè)備、管道及其調(diào)節(jié)閥等的氣密性并進行氮氣置換，不合格不準投料。

　　3.1.2正常生產(chǎn)中應(yīng)用固定式可燃氣檢測報警儀和巡檢時用便攜式檢測儀檢測相結(jié)合的方法，經(jīng)常檢查監(jiān)視該系統(tǒng)的泄漏情況，及時消除出現(xiàn)的隱患。

　　3.2硝基苯加氫反應(yīng)器 反應(yīng)器內(nèi)要保持正壓操作，防止空氣竄入形成爆炸性混合物。

　　3.2.1催化劑升溫活化前必須進行氮氣置換并經(jīng)檢驗合格，氧含量必須低于2%，否則不準投料。

　　3.2.2加氫反應(yīng)器再生用壓縮空氣入口短管，在催化劑非處于再生期間應(yīng)拆除，以防止閥門內(nèi)漏或誤操作而導(dǎo)致空氣竄入反應(yīng)器。

　　3.2.3尾氣放空不能過量，防止反應(yīng)器內(nèi)造成負壓而吸入空氣。

　　3.3其它部位

　　3.3.1硝基酚及其鹽類是爆炸性危險品，粗硝基苯進入本裝置前要進行嚴格的質(zhì)量檢驗，每批進料都須經(jīng)分析化驗，其報告單應(yīng)嚴格檢查核實，發(fā)現(xiàn)硝基酚含量超過20ppm、二硝基噻酚含量超過5ppm時，不能進入裝置使用。

　　3.3.2要經(jīng)常檢查上述塔系的塔釜液位，使之保持在正常范圍內(nèi)，絕不容許蒸干。另外，對精餾塔釜液中的間位二硝基苯含量要定時檢驗分析，當(dāng)其含量達到20%時，必須立即排放焦油。

　　3.3.3硝基苯精制系統(tǒng)的操作壓力為4～33.3kPa（絕壓）。為防止空氣漏入系統(tǒng)造成危險，除了應(yīng)檢查投料生產(chǎn)前的系統(tǒng)氣密性試壓以外，生產(chǎn)中還應(yīng)經(jīng)常檢查各排放閥門、采樣閥門等是否向系統(tǒng)內(nèi)漏氣。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)有閥門向系統(tǒng)漏空氣時應(yīng)立即更換或加接新閥。系統(tǒng)排真空時，應(yīng)注意補入氮氣。

　　3.3.4經(jīng)常督促氫氣壓縮機的操作人員，應(yīng)對壓縮機的傳動皮帶涂抗靜電劑，防止靜電火花的產(chǎn)生。

　　3.3.5氫氣和硝基苯精制系統(tǒng)對火種及撞擊震動很敏感，要教育、制止巡檢、維護保養(yǎng)、檢修和搶修人員在作業(yè)中的敲打、撞擊、打火行為。

　　3.3.6清理設(shè)備內(nèi)殘留的硝基化合物時，應(yīng)注意安全措施的嚴格實施及檢查。

　　3.3.7定期對本裝置的安全裝備、設(shè)施的完好情況進行檢查。