熱焊后采用緩冷措施時，其焊接接頭可免做熱處理。
４.４.５　推薦的焊后熱處理規(guī)范和要求如下：
４.４.５.１　常用鋼材焊后熱處理規(guī)范按水利電力部ＳＤＪ５１－８２《電建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。特殊的鋼材及焊接結(jié)構(gòu)，其焊后熱處理規(guī)范按焊接工藝評定試驗確定的規(guī)范進行。
４.４.５.２　對異種鋼材焊接接頭焊后熱處理的加熱溫度，應(yīng)按兩側(cè)鋼種和焊縫統(tǒng)籌考慮，一般不應(yīng)超過合金成分較低一側(cè)鋼種的下臨界點Ａｃ?1?。
４.４.５.３　熱處理過程中，升、降溫速度ν一般應(yīng)滿足
　　　　　　　　　　　２５
　　　　　ν＜２５０×━━ ℃／ｈ
　　　　　　　　　　　 δ　　　，
式中　　δ━━壁厚，　ｍｍ。
３００℃以下的升、降溫速度一般可不控制。
４.４.５.４　升、降溫過程和恒溫過程中，加熱范圍內(nèi)任意兩點的溫差不得超過５０℃。
４.４.５.５　測溫裝置和表計應(yīng)準確可靠，測點不少于兩點。
４.４.５.６　后熱及焊后熱處理應(yīng)作好技術(shù)記錄和標志。
４.４.５.７　對于焊后有產(chǎn)生延遲裂紋傾向的鋼材，應(yīng)按焊接工藝評定試驗確定的工藝及時進行后熱或焊后熱處理，后熱處理的加熱范圍與焊后熱處理要求相同。
４.５　受壓元件缺陷焊補。
４.５.１　受壓元件缺陷焊補應(yīng)慎重。重要受壓部件（如汽包），焊補前應(yīng)進行嚴格的焊補工藝評定試驗，焊補技術(shù)方案應(yīng)報?。ㄗ灾螀^(qū)、直轄市）電力局批準。
４.５.２ 焊補工作由合格焊工擔(dān)任,焊補前應(yīng)按焊補工藝評定試驗確定的焊接工藝和焊接方法進行模擬練習(xí)。
缺陷清理宜用機械方法加工并在焊補前用無損檢驗手段確認缺陷已徹底清除。
４.５.３　受壓元件因應(yīng)力腐蝕，蠕變和疲勞等產(chǎn)生的大面積損傷不宜用焊補方法處理。
焊縫局部缺陷返修挖補的技術(shù)要求與受壓元件缺陷的焊補相同，同一部位挖補不得超過三次。
４.５.４　受壓元件缺陷焊補和焊縫超標缺陷挖補后，應(yīng)進行１００％的無損檢驗，必要時進行金相檢驗、硬度檢查和殘余應(yīng)力測定。
４.５.５　受壓元件補焊后的熱處理宜采用整體熱處理，也可以采用局部熱處理。
局部熱處理時應(yīng)采用環(huán)向整圈加熱的方法，加熱每側(cè)不小于壁厚的３倍。同時要控制不加熱部分的溫度梯度，以減少殘余應(yīng)力。
熱處理用的加熱方法，以實現(xiàn)均勻加熱為目的，對厚大部件推薦采用工頻感應(yīng)加熱、紅外加熱或其它均勻加熱方法。
４.６　焊接檢驗
４.６.１　受壓元件的焊接質(zhì)量檢驗包括以下內(nèi)容：
４.６.１.１　外觀檢查；
４.６.１.２　機械性能試驗；
４.６.１.３　無損探傷；
４.６.１.４　金相與斷口檢驗（折斷面）；
４.６.１.５　熱處理后的硬度檢查；
４.６.１.６　水壓試驗。
４.６.２　鍋爐受壓元件全部焊縫應(yīng)進行外觀檢查，表面質(zhì)量應(yīng)符合如下要求；
４.６.２.１　焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖紙和工藝技術(shù)文件的規(guī)定，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡；
４.６.２.２　焊縫及其熱影響區(qū)表面無裂紋、氣孔、弧坑和夾渣；
４.６.２.３　汽包，下鍋筒，聯(lián)箱的縱、環(huán)焊縫及封頭角焊縫咬邊深度不超過０.５ｍｍ，總長度（焊縫兩側(cè)之和）不超過管子周長的２０％，且不超過４０％。
４.６.３　制造與配制鍋爐受壓元件時，焊接接頭機械性能檢驗的抽檢比例、試件的制取和加工，按國家勞動總局《蒸氣鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。
安裝和檢修鍋爐受壓元件時，焊接接頭的機械性能檢驗的抽驗比例，試件的制取和加按水利電力部ＳＤＪ５１－８２《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》的有關(guān)規(guī)定進行。
對鍋爐受熱面管子，如焊工的焊接質(zhì)量穩(wěn)定，且每種管徑和鋼材的對接焊口數(shù)量不超過１０個時，經(jīng)廠級技術(shù)負責(zé)人批準后可不做機械性能抽查。
４.６.４　為檢驗受壓元件焊接接頭的機械性能，對焊接接頭應(yīng)作拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。試樣數(shù)量規(guī)定如下：
４.６.４.１　拉力試樣２個；
４.６.４.２　冷彎試樣２個（一個面彎，一個背彎）；
４.６.４.３　當焊件壁厚大于或等于１２ｍｍ（單面焊壁厚大于或等于１０ｍｍ）時，梅氏沖擊試樣３個。
沖擊試樣的刻槽應(yīng)盡量開在包括最后焊道的焊縫側(cè)面。如有要求，可開在熔合線或熱影響區(qū)內(nèi)，此時刻槽應(yīng)平行于焊縫表面。汽包、下鍋筒和聯(lián)箱縱縫檢查，當板厚為１０ｍｍ－７０ｍｍ，應(yīng)從檢查板縱向切取全焊縫金屬拉力試樣一個；當板厚大于７０ｍｍ時，應(yīng)切取全焊縫金屬拉力試樣２個。
４.６.５　焊接接頭機械性能試驗結(jié)果應(yīng)符合表７的規(guī)定。
機械性能試驗如有某些項目不合格時，應(yīng)從原焊制的檢查部件中作雙倍試樣復(fù)驗，復(fù)驗不合格時判為不合格。
４.６.６　焊接接頭機械性能檢驗的試驗方法應(yīng)符合國家有關(guān)的標準。
４.６.７　鍋爐受壓元件的焊縫應(yīng)進行無損探傷。無損探傷可選用射線透照或超聲波探傷法進行，必要時應(yīng)作磁粉和著色探傷。
４.６.８　汽包和下鍋筒焊縫應(yīng)作１００％的射線探傷或１００％的超聲波探　傷加至少２５％的線探傷。２５％的射線探傷的抽查比例應(yīng)包括全部Ｔ字接頭和經(jīng)超聲波探傷發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量可疑部位。
４.６.９　鍋爐范圍內(nèi)的管道、受熱面管子和聯(lián)箱對接焊縫無損探傷的數(shù)量應(yīng)符合表８的規(guī)定。
４.６.１０　鍋爐受壓元件角焊縫應(yīng)進行表面探傷。射線或超聲波探　傷的數(shù)量規(guī)定如下：
４.６.１０.１　工作壓力大于等于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ2）時，集中下降管角焊縫應(yīng)作１００％的射線或超聲波探傷；汽包、下鍋筒、聯(lián)箱的接管座角焊縫（包括打底焊縫應(yīng)作２５％的無損探傷抽查。
４.６.１０.２　工作壓力小于９.８ＭＰａ（１００ｋｇｆ／ｃｍ?2?）時，集中下降管角焊縫應(yīng)作２５％的射線或超聲波探傷；汽包、下鍋筒、聯(lián)箱的接管座角焊縫（包括打底焊縫）應(yīng)作１０％的無損探傷抽查。
４.６.１０.３ 對易產(chǎn)生再熱裂紋的鋼材，在消除應(yīng)力退火后，接管座角焊縫應(yīng)作１００％的無損探傷。
４.６.１１汽包、下筒焊縫經(jīng)無損探傷發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應(yīng)在其延伸方向或可疑部分作雙倍補充檢驗，聯(lián)箱、受熱面管子和鍋爐范圍內(nèi)管道的對接焊縫發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應(yīng)對該焊工所焊的接頭作雙倍復(fù)驗。
補充檢驗和復(fù)驗仍不合格，則判該批對接焊縫為不合格。
４.６.１２　受壓無件焊縫的無損探傷結(jié)果應(yīng)符合下列標準的規(guī)定：
４.６.１２.１　汽包、下鍋筒和聯(lián)箱的對接焊縫：
а.射線探傷應(yīng)符合ＧＢ３３２３－８２《鋼焊縫射接及底片分類法》的規(guī)定，不低于二級焊縫為合格。
ｂ.　超聲波探傷應(yīng)符合ＪＢ１１５２－８１《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》的規(guī)定，達到一級焊縫為合格。
４.６.１２.２管子和管道對焊縫：
ａ.　射線探傷應(yīng)合SD143_85《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇）》的規(guī)定；
ｂ.　超聲波探傷應(yīng)符合SDJ67-83《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道焊縫超聲波檢驗篇）》的規(guī)定；
ｃ.　集中下降管角焊縫超聲波探傷應(yīng)符合JB3144-82《鍋爐大口徑管焊縫超聲波探傷標準》的規(guī)定。
４.６.１３　下列焊接接頭應(yīng)進行金相檢驗：
４.６.１３.１　工作壓力大于９.８MPa(100ｋｇｆ／ｃｍ?2?)的鍋爐汽包和下鍋筒，或介質(zhì)溫度大于４５０℃的聯(lián)箱，受熱面管子和管道的對接接頭都應(yīng)進行　宏觀檢驗；
４.６.１３.２　汽包、下鍋筒和聯(lián)箱上接管座角焊縫應(yīng)進行宏觀檢驗；
４.６.１３.３　屬于上述兩條范圍內(nèi)，其焊接接頭容易產(chǎn)生淬火硬化、顯微裂紋、過燒等缺陷的焊件，還應(yīng)作微觀檢驗。
４.６.１４　金相檢驗的試樣，應(yīng)按下列規(guī)定切?。?br /> ４.６.１４.１　對于汽包、下鍋筒和聯(lián)箱的對接接頭，應(yīng)從每塊檢查板上切取一個金相試樣。
４.６.１４.２　檢查受熱面管子的對接接頭時，應(yīng)從每２００個生產(chǎn)焊件中切取一個金相試樣，不足２００個的切取一個，，也可以從機械性能試件割取的管子上切取。對于安裝和檢修焊口，可從代樣上切取
４.６.１４.３　檢查鍋爐范圍內(nèi)管的對接接頭時，從每個檢查試樣上切取一個金相試樣。
４.６.１４.４　檢查汽包、下鍋筒和聯(lián)箱上接管座角焊縫時，應(yīng)將接管座分為壁厚大于６ｍｍ壁厚等于或小于６ｍｍ兩種。對每種接管座，每焊２００個角焊縫應(yīng)以相同技術(shù)條件焊接一個代樣，在此代樣上切取一個金相試樣。
４.６.１４.５　當４.６.１４.２、４.６.１４.３、４.６.１４.４款焊接接頭的數(shù)量不超過１０個時，如焊接質(zhì)量穩(wěn)定，經(jīng)廠級技術(shù)負責(zé)人批準后，可免做金相檢驗抽查。
４.６.１５　金相試樣的加工要求，應(yīng)符合ＳＤＪ５１－８２《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》和國家標準的有關(guān)規(guī)定。
宏觀檢驗須檢查一側(cè)橫切面，微觀檢驗只一側(cè)切面。微觀金相試樣，可用宏觀試樣制備。角焊縫的金相試樣，應(yīng)沿檢查接頭的中心線作切面檢驗。
４.６.１６　金相檢驗的合格標準規(guī)定如下：　　　　　　　　　　　　　　
４.６.１６.１　宏觀檢驗：ａ.　無裂紋、疏松；ｂ.　坡口邊緣、焊層間和焊道中無未熔合；ｃ.　未焊透、內(nèi)凹、氣孔和夾渣不超過表９的規(guī)定。
４.６.１６.２　微觀檢驗：
ａ.　無裂紋；
ｂ.　無過燒組織；
ｃ.　沒有淬硬性馬氏體組織。
當存在ａ或ｂ項缺陷時，以微觀檢驗不合格論。如僅存有ｃ項缺陷時，允許在重新熱處理后以雙倍試樣復(fù)驗，復(fù)驗不合格則判為不合格。
４.６.１７　鍋爐受熱面管子應(yīng)作焊縫折斷口檢驗，斷口檢驗應(yīng)在１０倍體視顯微鏡下進行。
斷口檢驗的抽查比例為每個鋼種每種管徑抽查二百分之一，但不少于一個。斷口檢驗應(yīng)包括整個試件斷面，凡存在過燒、疏松或超過表９所列缺陷時，則認為斷口檢驗不合格。
４.６.１８　受壓元件焊接接頭的焊后熱處理質(zhì)量，可用測定表面硬度方法進行檢查，熱處理后焊縫及熱影響區(qū)的布氏硬度（ＨＢ）不應(yīng)超過母材布氏硬度值加１００，且不大于３００。
４.６.１９　熱處理后焊縫的熱區(qū)的硬度超過規(guī)定值時，應(yīng)按照熱處理的班次增加復(fù)驗數(shù)量，以查明原因，對熱處理不合格的焊接接頭，應(yīng)重新進行熱處理并再次作硬度檢查。
４.６.２０　受壓元件焊接后的水壓試驗應(yīng)在無損檢驗和熱處理后進行，工作壓力等于或大于１３.７ＭＰａ（１４０ｋｇｆ／ｃ#_?2）的管子、聯(lián)箱及其類似元件試驗壓力為元件工作壓力的１.５倍，并在試驗壓力下保持５分鐘，對接焊的受熱面管子及其受壓管件，應(yīng)逐根、逐件進行水壓試驗，試驗壓力為工作壓力的２倍，并在試驗壓力下保持１０－２０秒。　整體水壓試驗按第九章的規(guī)定進行。
五、主要附件、儀表及給水泵
５.１　安全閥
５.１.１　每臺鍋爐至少裝兩個安全閥過熱器出口，再在進口和出口，直流鍋　爐啟動分離器都必須裝安全閥。
直流鍋爐一次水系統(tǒng)中有截斷閥者，截斷閥前一般應(yīng)設(shè)安全閥，其數(shù)量與規(guī)格由制造廠確定。
５.１.２　安全閥的起座壓力按表１０的規(guī)定調(diào)整與校驗。制造廠有特殊規(guī)定的例外。
安全閥的回座壓差，一般應(yīng)為起座壓力的４－７％，最大不得超過起座壓力的１０％。
安全閥在運行壓力下應(yīng)具有良好密封性能。
５.１.３　汽包和過熱器上所裝全安全閥排放量的總和必須大于鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量，當所有安全閥開啟后，鍋爐氣壓力上升幅度不得超過工作安全閥起座壓力的３％。且不得使鍋爐各部分壓力超過計算工作壓力的８％。
再熱器進、出口安全閥的總排放量為再熱器最大設(shè)計流量時的１００％，直流鍋爐啟動分離器安全閥的排放量應(yīng)大于鍋爐啟動時的產(chǎn)氣量。
５.１.４　過熱器、再熱器出口安全閥的排放量應(yīng)保證過熱器、再熱器在安全閥動作時，能有足夠的冷卻。
５.１.５　安全閥的排放量由制造廠提供。當制造廠沒有提供排放量資料時可參照下式計算：
式中　?。牛剑悖粒ǎ保?２ｐ＋１）Ｋ
Ｅ━━安全閥的排放量，ｋｇ／ｈ
Ｐ━━安全閥的起座壓力（表壓）ＭＰａ；
Ａ━━安全閥的排氣面積，一般用πｄ?2?／ｍｍ?2?；
Ｋ━━安全閥進口處蒸氣比容的修正系數(shù)（蒸氣壓力按安全閥起座壓力計算），見表１１；
ｃ━━安全閥的排氣常數(shù)，可按下式計算，當缺乏排量系數(shù)時，也可按表１２選　用；?。悖剑?５１４５ａＦ／Ａ
ａ━━安全閥排量系數(shù)；
Ｆ━━安全閥的最小流通面積，ｍｍ2。
５.１.７　幾個安全閥如共同裝設(shè)在一個在汽包直通的總管上時，則此短管流通截面積應(yīng)大于與其相連的所有安全閥最小流通截面積總和的１.２５倍。
５.１.８　安全閥應(yīng)裝設(shè)通到室外的排氣管，該排氣管應(yīng)盡可能取直。排氣管及其附件（如果排氣管出口加裝消音器時，則包括消音器在內(nèi)）不能影響該安全閥的正確動作。排氣管底部應(yīng)裝有接到安全地點的疏水管。在排氣管和疏水管上都不允許裝設(shè)閥門。
排氣管的固定方式應(yīng)避免由于熱膨脹或排氣反作用力而影響安全閥的正確動作，無論冷態(tài)或熱態(tài)都不得有任何來自排氣管的外力施加到安全閥上。排氣管本身需有足夠強度。
５.１.９　安全閥上應(yīng)配有下列裝置：
５.１.９.１　杠桿式安全閥應(yīng)有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越位的導(dǎo)架；
５.１.９.２　彈簧式安全閥要有防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置；
５.１.９.３　脈沖式安全閥接入沖量的導(dǎo)管應(yīng)保溫。導(dǎo)管上的閥門全開后，以及脈沖管上的疏水閥的開度經(jīng)調(diào)整以后，都應(yīng)有防止誤開（閉）的措施，導(dǎo)管內(nèi)徑不得小于１５ｍｍ；
５.１.９.４　壓縮空氣控制的氣室式安全閥必須配備可靠的除油、除濕供氣系統(tǒng)及可靠的氣閥控制電源，確保正常連續(xù)地供給壓縮空氣；
５.１.９.５　安全閥應(yīng)有防止人員燙傷的保護裝置。
５.１.１０　鍋爐安裝完畢及安全閥經(jīng)檢修后，都應(yīng)校驗安全閥的起座壓力。帶電磁力輔助操作機構(gòu)的電磁安全閥，應(yīng)分別進行機械的、電氣回路的遠方操作試驗?！　。?１.１１安全閥應(yīng)定期進行放氣試驗。試驗間隔不大于一個小修間隔期。電磁安全閥電氣回路試驗每月應(yīng)進行一次。
５.１.１２　安全校驗后，其起座壓力、回座壓力、閥瓣開啟高度應(yīng)符合規(guī)定，并在鍋爐技術(shù)檔案簿中記錄。
安全閥一經(jīng)校驗合格就應(yīng)加鎖或加鉛封。嚴禁用加重物。移動重錘、將閥瓣卡死等手段任意提高安全閥起座壓力或使安全閥失效。鍋爐運行中嚴禁將安全閥解列。
５.１.１３　安全閥出廠時應(yīng)有金屬銘牌，銘牌上載明下列各項參數(shù)：
型式；
閥座內(nèi)徑或喉部直徑，ｍｍ；
工作壓力，ＭＰａ；
工作溫度，℃；
閥瓣開啟高度，ｍｍ；
排放量，ｋｇ／ｈ；
制造年月。
５.２　壓力表
５.２.１　每臺鍋爐至少裝有下列壓力表；
５.２.１.１　汽包壓力指示表，包括啟動壓力表；
５.２.１.２　給水調(diào)節(jié)閥前、后壓力表；
５.２.１.３　過熱器進、出口壓力表；
５.２.１.４　直流鍋爐一次氣水系統(tǒng)截斷閥前壓力表；
５.２.１.５　直流鍋爐啟動分離器壓力表；
５.２.１.６　直流鍋爐一次氣水系統(tǒng)截斷閥前壓力表；
５.２.１.７　燃油鍋爐進油、回油壓力表；
５.２.１.８　燃氣鍋爐進氣壓力表；
５.２.１.９　強制循環(huán)鍋爐鍋水循環(huán)泵進出口差壓表；
５.２.１.１０　采用氣室式安全閥的鍋爐應(yīng)有控制用壓縮空氣氣源表；
５.２.１.１１　爐膛負壓表或壓力表。
５.２.２ 壓力表的選用校驗應(yīng)符合下列規(guī)定:
５.２.２.１ 壓力表裝用前應(yīng)作校驗,并在度盤上劃出紅線,指出該測壓點允許的最高工作壓力;
５.２.２.２ 工作壓力小于２.４５MPa（25kgf／cm?2?）時，壓力表精度不低于２.５級;
５.２.２.３ 工作壓力大于或等于２.４５MPa（25kgf／cm?2?）時，壓力表精度不低于１.５級；
５.２.２.４　壓力表盤面刻度極限值應(yīng)為正常指示值的１.５－２.０倍;
５.２.２.５ 壓力表刻度應(yīng) 考慮傳壓管液柱高度的修正值;
５.２.２.６　壓力表校驗工作結(jié)合大、小修進行，校驗后鉛封；
５.２.２.７　彈簧壓力表應(yīng)有存水彎管，存水彎管內(nèi)徑不應(yīng)小于１０ｍｍ內(nèi)壓力表與存水彎管之間應(yīng)裝閥門或旋塞。
５.２.３　壓力表裝置地點應(yīng)符合下列要求：
５.２.３.１　便于觀察；
５.２.３.２　采光或照明良好；
５.２.３.３　不受高溫影響，無冰凍可能，便于沖洗，盡量避免振動。
５.２.４　鍋爐爐膛負壓測孔一般應(yīng)布置在爐頂下２－３ｍ處。避免在爐膛高熱負荷區(qū)或氣流強烈擾動區(qū)域布置爐膛負壓測孔。
５.２.５　彈簧壓力表有下列情況之一者，禁止使用：
５.２.５.１　有限止釘?shù)膲毫Ρ?，無壓力時指針移動后不能回到限止釘時；無限止釘?shù)膲毫Ρ?，無壓力時指針離零位的數(shù)值超過壓力表規(guī)定的允許誤差時。
５.２.５.２　表面玻璃破碎或表盤刻度模糊不清。
５.２.５.３　封印損環(huán)或超過校驗有效期限。
５.２.５.４　表內(nèi)泄漏或指針跳動。
５.２.５.５　其他影響正確指示壓力的缺陷。
５.２.６ 鍋爐運行時,禁止任意關(guān)閉、切換壓力表管上的截止閥、旋塞。
５.３　水位表
５.３.１　每臺蒸氣鍋爐至少應(yīng)裝兩只彼此獨立的就地水位表和兩只遠傳水位表。分段蒸發(fā)的鍋爐每一蒸發(fā)段至少應(yīng)裝一只就地水位表。
５.３.２　汽包上水位表的