設備名稱

故障

故障原因及后果

預防措施

                反應器（沉降器）

提升管溫度過高

（1）進料量減少

（2）再生劑循環(huán)量過大，易造成分餾系統(tǒng)大幅度波動，只產氣體，下部液體少，沖塔等事故

（1）提高進料量

（2）檢查再生器滑閥是否出現問題

提升管溫度過低

（1）原料油帶水嚴重

（2）再生器循環(huán)量減少或中斷，造成沉降壓力上升，氣體段藏量急降，待生催化劑帶油，再生器超溫，嚴重時煙囪帶黃煙

（1）原料帶水

?換罐

?適當降低進料

?提高原料進提升管溫度

④減少待生催化劑，去再生器的量

⑤溫度太低(重催低于485℃）啟動原料自動保護聯鎖裝置切斷進料

（2）再生劑循環(huán)量減少或中斷

?檢查再生滑閥并且手動控制

?滑閥無問題要考慮是否是再生管被堵塞，尤其是滑閥無問題，催化劑中斷，應停工處理

壓力波動大

（1）原料帶水

（2）反應溫度波動

（3） 分餾塔液面高

（4）分餾冷回流啟動大或冷空出現問題                                （5）氣壓機故障停車，易造成反應--再生器壓力波動大，沉降器油氣壓力波動大，再生器超溫，燒壞設備。沉降器旋風分離器工作不穩(wěn)定造成油漿中固體含量增加，若處理不好，造成油漿系統(tǒng)堵塞不暢等

（1）原料帶水見上

（2）降低分餾塔底頁面多甩油漿，提高分餾塔下部溫度少產油漿

（3）檢查好塔頂空冷冷卻溫度等

（4）必要時啟動原料自動保護聯鎖裝置

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

再生器

 

 

 

 

 

 

超溫

（1）    待生催化劑帶油

（2）    重油催化、原料輕重不均

（3）    再生取熱系統(tǒng)故障造成再生器以及煙氣后部系統(tǒng)內構件損壞，損壞煙道，催化劑跑損等

（1）    檢查汽提蒸汽除油氣效果

（2）    調整好重油催化的重油與蠟油的比例

（3）    分析再生取熱系統(tǒng)故障原因后要加大取熱量以降低再生溫度，自動聯鎖啟用，保護裝置安全

 

 

反應----再生系統(tǒng)襯里脫落，尤其是斜管、提升管襯里脫落

（1）    施工質量不好

（2）    兩器開工升溫不按升溫曲線，升溫波動大

（3）    兩器超溫頻繁，反應—再生出現熱點（壁溫在500℃以上）強度降低，增加磨損，產生催化劑泄露，處理不當，停工斜管、提升管襯里脫落，造成再生滑閥堵塞，斜管堵塞，催化劑循環(huán)量減少或中止，裝置大幅度降量或停工

（1）    嚴把施工質量關，選用好的絕緣耐磨襯里

（2）    兩器尤其在裝置第一次開工，嚴格按升溫要求烘干襯里

（3）    嚴格操作，做到原料、操作條件平衡，保證水、電、氣、風平衡，防止兩器頻繁超溫

（4）    加強兩器日常檢查，使用紅外溫度計和夜間閉煙檢查，及早發(fā)現過熱點，及早維護

超壓或壓力過低

（1）    沉降室壓力大，造成再生壓力波動（自動位量）

（2）    再生主風控制波動

（3）    再生壓力控制或煙機突然故障停車

（4）    再生器取熱管爆管再生器超壓易引起主風機、增壓機飛動，從而引起無主風，引起催化劑倒入，主風機惡性事故或再生壓力太高，再生劑壓空，空氣要進入沉降室的重大惡性事故（催化劑倒流）

（1）    再生壓力控制手動，控制好再生壓力

（2）    再生器主風進量改手動，控制入再生器風量穩(wěn)定

（3）    三機組時煙機停車則主風機要減少一半（二臺主風機并聯操作），反應—再生降壓操作，若煙機與主風機分體，只發(fā)電，則控制好煙氣放空

（4）    取熱器壞，停用取熱器，同時要調解好原料，降低生焦油量以保證熱平衡

（5）    造成倒流跡象啟動主風、原料自動保護聯鎖裝置

 

 

 

 

 

沉降室

 

 

 

 

 

結焦

（1）    沉降室提升管出口的快速分離器型式落后

（2）    沉降室中油氣停留時間長

（3）    大氣管線保溫不好，結焦焦塊堵塞，能分離造成催化劑進分餾系統(tǒng)，加速油漿系統(tǒng)磨損和堵塞，進入待生斜管或在待生催化劑出口結焦、造成待生催化劑進不了再生器而停工

（1）    選用新型提升管出口的快速分離器，減少油氣在沉降室中停留時間

（2）    大油氣線改用冷壁管，降低油氣管的溫差，減少結焦

（3）    采用新型汽提段，采用濾油設施，防止焦塊進入待生斜管

（4）    采用高效噴嘴，提高原料霧化粒度