(3)鋼管焊接的一般要求 管道焊接應(yīng)采用多層焊接，第一層焊縫根部必須均勻焊透，不得燒穿，應(yīng)有內(nèi)凹表面。單面焊雙面成形。第二層焊縫應(yīng)填滿坡口槽的70％～80％。第三層焊縫應(yīng)保證平滑過渡到基本金屬，并保證應(yīng)有的加強高度。施焊時，層問溶渣應(yīng)清除干凈，并進(jìn)行外觀檢查，合格后方進(jìn)行下一層焊接。當(dāng)發(fā)現(xiàn)有缺陷的焊縫，應(yīng)將缺陷部分徹底鏟除，重新補焊。
　　管道焊接時，每道焊口必須一次焊完。在前一層焊道沒有完成前，后一層焊道不得開始焊接。兩相鄰焊道起點位置應(yīng)錯開20～30mm。當(dāng)管材碳當(dāng)量超過0．4%時，根焊道完成后，立即進(jìn)行熱焊道的焊接。任何情況下，其間隔時間不得超過5min，如超過則應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱。下向焊根焊起弧點應(yīng)保證熔透，焊縫接頭處可以稍加打磨。根焊道內(nèi)突起的熔敷金屬，應(yīng)用砂輪打磨，以免產(chǎn)生夾渣。焊縫焊完后，應(yīng)將表面的飛濺物、熔渣等清除干凈。
　　管道接口焊接應(yīng)考慮焊接操作順序和方法，防止受熱集中而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。
　　管道一般分段施工。當(dāng)兩個較長管段連接時，管口焊接，夏季宜在晝夜氣溫較低時進(jìn)行。冬季宜在晝夜氣溫較高時進(jìn)行，以減少由于氣溫變化過大造成管道熱脹冷縮而產(chǎn)生的溫度應(yīng)力。
　　管道焊口焊接后應(yīng)自然冷卻，嚴(yán)禁澆水冷卻。在焊接過程中。遇有風(fēng)、雪、雨水時，應(yīng)有妥癢措施。焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止有穿堂風(fēng)，管段兩端采取防風(fēng)措施，防止加速冷卻焊口。
　　當(dāng)焊接中碳鋼和低合金鋼(16Mn)時，應(yīng)作焊前預(yù)熱和焊后熱處理。預(yù)熱溫度應(yīng)在150℃以上，熱處理溫度為590～680℃。

三、焊縫檢驗

　　燃?xì)夤艿赖暮附邮侨細(xì)夤艿拦こ淌┕さ闹匾ば?，是評定工程質(zhì)量與交工驗收的主要依據(jù)，是保證燃?xì)夤艿腊踩\行與使用年限的關(guān)鍵。因此，必須重視燃?xì)夤艿篮附拥臋z驗。
　　1．焊縫外觀檢查 施焊前應(yīng)檢查坡口型式及坡口精度、組對要求(包括對口間隙、錯邊量等)、坡口及坡口兩側(cè)表面的清理是否符合焊接工藝要求，并作出記錄。施焊前，必須對焊接設(shè)備進(jìn)行檢查，并確認(rèn)工作性能穩(wěn)定可靠。檢驗焊接材料的干燥設(shè)備，應(yīng)保證符合相應(yīng)焊接材料的干燥要求。
　　焊后必須對焊縫進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈。外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強度試驗及氣密性試驗之前進(jìn)行。焊縫表面質(zhì)量，當(dāng)工作壓力大于或等于4MPa時，應(yīng)符合Ⅱ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)；工作壓力小于4MPa時，合格級別為Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。
　　各級焊縫表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表6-26。
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表6-26 對接接頭焊縫表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) (mm)

　　焊縫表面應(yīng)是原始狀態(tài)。在外觀檢查前，不應(yīng)加工補焊或打磨。
　　2．焊縫無損探傷檢驗焊縫無損探傷檢驗，應(yīng)由取得鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核委員會頒發(fā)的Ⅲ級及Ⅲ級以上資格證書的檢測人員承擔(dān)。評片應(yīng)由取得Ⅱ級資格證書的檢測人員承擔(dān)。
　　管道焊縫應(yīng)進(jìn)行射線探傷，探傷方法應(yīng)執(zhí)行《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB3323)的規(guī)定。工作壓力大于或等于4MPa時，合格級別為Ⅱ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)；工作壓力小于4MPa時，合格級別為Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。焊縫根部允許有未焊透，但在任何連續(xù)300mm焊縫長度中，未焊透的總長度不得大于25mm。
　　條件限制時，也可以用超聲波探傷代替射線探傷。探傷方法應(yīng)執(zhí)行《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》(JB 1152)的規(guī)定。合格級別為Ⅰ級。工作壓力小于4MPa時，合格級別為Ⅱ級。
　　長輸燃?xì)夤艿?，要求全部焊縫應(yīng)逐條進(jìn)行無損探傷；如100％超聲波探傷，則應(yīng)做5％的射線探傷復(fù)查。
　　城鎮(zhèn)燃?xì)夤艿篮缚p的無損探傷數(shù)量，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定確定。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時，抽查數(shù)量應(yīng)不少于焊縫總數(shù)的15％。抽查的焊縫中，不合格者超過30%，則應(yīng)加倍探傷。若加倍探傷仍不合格者，則應(yīng)全部探傷。對于穿越鐵路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地區(qū)的管道焊縫，均必須進(jìn)行100%的無損探傷。
　　射線探傷和超聲波探傷應(yīng)在強度試驗與嚴(yán)密性試驗之前進(jìn)行。
　　規(guī)定必須進(jìn)行局部無損探傷的焊縫，每條管線上每一焊工所焊的焊縫，應(yīng)按規(guī)定比例進(jìn)行抽查。每條管線最低探傷不得少于1個焊口。若發(fā)現(xiàn)不合格者，應(yīng)對被查焊工所焊焊縫按原規(guī)定比例加倍探傷，如繼續(xù)發(fā)現(xiàn)有不合格者，則應(yīng)對該焊工在該管線上所焊焊縫的全部剩余部分進(jìn)行無損探傷。
　　經(jīng)檢查不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行返修，返修后應(yīng)按原規(guī)定進(jìn)行檢查。焊縫返修一般不得超過兩次。如超過兩次，必須經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人簽字，提出有效措施。返修最多不得超過3次。
　　各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表6-27。
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　　(1)焊縫內(nèi)不允許有任何裂紋、未熔合、未焊透(指雙面焊和加墊板的單面焊的未焊透)。
　　(2)允許存在的氣孔(包括點狀夾渣)不得超過表6-27的規(guī)定。表中數(shù)據(jù)系指照片上任何10mm×50mm的焊縫區(qū)域內(nèi)(寬度小于10mm的焊縫以50mm長度計)，Ⅰ～Ⅳ級焊縫中所允許的氣孔點數(shù)．多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中間厚度所允許的氣孔點數(shù)，用插入法決定，可四舍五入取整數(shù)。氣孔直徑不同時，應(yīng)先換算，見表6-28，然后查表6-27。
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　　表6-27中，L為相鄰兩夾渣中較長者；s為母材厚度。表中規(guī)定單面焊未焊透的長度，指設(shè)計焊縫系數(shù)大于70％者；若等于或小于70%時，則長度不限。
　　缺陷的綜合評級。在12s焊縫長度內(nèi)(如12s超過底片長度，則以一張底片長度為限)幾種缺陷同時存在時，應(yīng)先按各類缺陷單獨評級。如有兩種缺陷，可將其級別數(shù)字之和減1作為缺陷綜合后的焊縫質(zhì)量等級。如有3種缺陷，可將其級別數(shù)字之和減2作為缺陷綜合后的焊縫質(zhì)量等級。
　　管道開始焊接前，每個焊工在施工現(xiàn)場采用與實際管道焊接相同的焊接工藝焊一道管道焊縫試件，經(jīng)機械性能試驗合格后方可施焊。施工現(xiàn)場焊接的焊縫試件應(yīng)進(jìn)行射線探傷檢查，合格后截取機械性能試樣、拉伸試樣、面彎試樣和背彎試樣各兩件。取樣位置和試樣形式可參照《壓力容器焊接工藝評定》(JB 3964)執(zhí)行。試樣的抗拉強度不得小于母材的最小抗拉強度。抗拉試驗未達(dá)到強度要求，且斷口在母材上，則試驗無效。
　　彎曲試驗的彎曲直徑為3δ(δ為試樣厚)，支座間距5．2δ，彎曲角度碳素鋼為90°，普通低合金鋼為50°。拉伸表面不得有長度大于1．5mm的橫向(沿試樣寬度方向)裂紋或缺陷，或長度大于3mm的縱向(沿試樣長度方向)裂紋或缺陷。試樣的棱角先期開裂不計。
　　管道焊縫試件檢查不合格的焊工，還可以補作一個管道焊縫試件。若仍不合格者，則應(yīng)停止其對管道工程的焊接工作。

四、修補

　　焊縫缺陷超出允許范圍時，應(yīng)進(jìn)行修補或割掉。母材上的焊疤、擦傷等缺陷應(yīng)打磨平滑，深度大于0．5mm的缺陷應(yīng)修補。缺陷修補前，焊縫表面上所有涂料、鐵銹、泥土和污物等應(yīng)清除干凈。所有補焊的焊縫長度應(yīng)大于或等于50mm。修補后應(yīng)按原規(guī)定進(jìn)行檢驗。