(2)火災(zāi)事故處置要點(diǎn)

　?、侔l(fā)生火災(zāi)事故后，首先要把著火部位和著火介質(zhì)判斷準(zhǔn)確，繼而采取針對(duì)性的生產(chǎn)處理措施和火災(zāi)撲救措施。②發(fā)生一般性事故時(shí)，要努力控制影響范圍，做到不蔓延、不跑竄、不超溫、不超壓、不爆炸。③單臺(tái)設(shè)備著火時(shí)，在甩掉和撲滅著火設(shè)備的同時(shí)，改用和保護(hù)備用設(shè)備，繼續(xù)維持生產(chǎn)。④在大面積著火時(shí)，要迅速切斷著火單元的進(jìn)料、切斷與周圍單元生產(chǎn)管線的聯(lián)系。停機(jī)、停泵，迅速將物料倒至罐區(qū)或安全的儲(chǔ)罐，做好蒸汽掩護(hù)。⑤如果是高溫介質(zhì)漏出后自燃著火，則應(yīng)首先切斷設(shè)備進(jìn)料，盡量安全地轉(zhuǎn)移設(shè)備內(nèi)儲(chǔ)存的物料，然后采取進(jìn)一步的生產(chǎn)處理措施。⑥如果是易燃介質(zhì)泄漏后受熱著火，則應(yīng)在切斷設(shè)備進(jìn)料的同時(shí)，降低高溫物體表面的溫度，然后再采取進(jìn)一步的生產(chǎn)處理措施。⑦著火后的撲救工作，要立足于崗位人員，立足于現(xiàn)場(chǎng)的便攜式、移動(dòng)式消防器材，立足于在火災(zāi)初起時(shí)及時(shí)撲救。⑧滅火劑、冷卻劑的選用要根據(jù)燃燒介質(zhì)、著火設(shè)備的危險(xiǎn)程度、保護(hù)設(shè)備的重要程度而定，以提高滅火效能，保護(hù)重要生產(chǎn)設(shè)備。⑨發(fā)生火災(zāi)后，要在積極撲滅初起之火同時(shí)，迅速撥打火警電話“119”向消防隊(duì)報(bào)告，以得到專業(yè)消防隊(duì)伍的支援，防止火勢(shì)進(jìn)一步擴(kuò)大和蔓延。

　　(3)爆炸事故處置要點(diǎn)

　?、侔l(fā)生重大爆炸事故后，崗位人員要沉著、鎮(zhèn)靜，不要驚慌失措，在班長(zhǎng)的帶領(lǐng)下，迅速安排人員向車間值班、車間應(yīng)急領(lǐng)導(dǎo)及廠調(diào)度報(bào)告，向消防隊(duì)報(bào)火警，向氣防站請(qǐng)求支援，同時(shí)積極組織人員查找事故原因，進(jìn)行生產(chǎn)處理。②要努力控制影響范圍，做到不蔓延，不跑竄，不超溫，不超壓。③在處理事故過程中，崗位人員要穿戴防護(hù)服，必要時(shí)佩戴防毒面具和采取其他防護(hù)措施。④對(duì)爆炸引起的大火，在崗人員應(yīng)利用崗位配備的消防器材進(jìn)行撲救。⑤假若是單個(gè)設(shè)備發(fā)生爆炸，首先要切斷進(jìn)料，關(guān)閉與相鄰設(shè)備的所有閥門，停機(jī)、停泵、停爐、拿凈塔器及管線的存油，做好蒸汽掩護(hù)。⑥由于爆炸產(chǎn)生很強(qiáng)的沖擊波，發(fā)生爆炸后，要組織人員對(duì)鄰近的設(shè)備和管線進(jìn)行仔細(xì)檢查，避免發(fā)生次生災(zāi)害。

　　3．生產(chǎn)過程主要異常現(xiàn)象及處理

　　4．相關(guān)類似裝置重大事故案例

　　事故案例1：

　　美國(guó)得克薩斯城聯(lián)合碳化合物公司發(fā)生爆炸。1969年10月23日丁二烯精制裝置運(yùn)行中，發(fā)現(xiàn)壓縮機(jī)發(fā)熱，于是減少進(jìn)料。吸收系統(tǒng)上11點(diǎn)完全停產(chǎn)，其后壓縮機(jī)停機(jī)。精制部分(預(yù)分餾塔和精制塔)進(jìn)行全回流，壓力降低，穩(wěn)定在正常值的75％—80％。降低溫度、回流量和蒸汽量。重沸器和產(chǎn)品接受器液面降低。連續(xù)分析器從重沸器采氣體樣品，分析在控制限度內(nèi)。下午精餾塔在近于全回流下有點(diǎn)不穩(wěn)定地運(yùn)行，壓縮機(jī)正在檢修，丁二烯裝置其余部分準(zhǔn)備檢修完后開工，在7點(diǎn)23分(計(jì)算機(jī)運(yùn)行時(shí)間)丁二烯精餾塔爆炸。爆震后不久又發(fā)生第二次爆炸。精餾塔頂部上升若干英尺后，倒塌下來，隨后點(diǎn)燃了大量放出的氣體，火勢(shì)在兩小時(shí)內(nèi)被控制住，燃燒到10月26日止。事故原因：由在加熱器排管內(nèi)的硝酸鈉引發(fā)熱聚合反應(yīng)，引起的爆炸波使塔內(nèi)底層塔板舉起，并在塔內(nèi)向上移動(dòng)。溫度、壓力和乙烯基乙炔的濃度在第十四層塔板處足夠高時(shí)引起爆炸。防范措施：打開所有主要設(shè)備上的緊急安全閥門，切斷進(jìn)料和產(chǎn)品總管。進(jìn)行滅火，控制火勢(shì)，并向爆炸后沒有損壞的設(shè)備上噴水。對(duì)事故進(jìn)行調(diào)查分析，從失去能力的計(jì)算機(jī)中取出儲(chǔ)存器磁芯讀取數(shù)據(jù)。對(duì)爆炸碎片研究、分析。該精餾塔重沸器的蒸汽溫度為105℃，報(bào)警器在105t時(shí)報(bào)警。在第十層塔板上及重沸器氣相中，按裝連續(xù)分析儀、報(bào)警儀和斷開裝置?？刂埔蚁┗胰矟舛仍?0％，不允許全回流操作。禁止使用亞硝酸鈉作為氧氣清除劑。

　　事故案例2：

　　1974年11月23日19時(shí)05分，某公司合成橡膠廠一成品車間因操作工誤操作后又脫崗吸煙長(zhǎng)達(dá)45min，致使2號(hào)膠液罐裝滿超壓，導(dǎo)致視鏡破裂，膠液噴射到對(duì)面的露天變壓器及配電室電氣設(shè)備上引起火災(zāi)，造成2人死亡，10余人受傷，直接經(jīng)濟(jì)損失41萬(wàn)元。

　　事故案例3：

　　1985年7月22日8時(shí)35分，某公司合成橡膠廠一成品車間后處理工段發(fā)生一起爆炸著火事故，造成2人死亡、4人重傷、14人輕傷，942m²的廠房倒塌，部分生產(chǎn)設(shè)備被砸壞。直接經(jīng)濟(jì)損失17．5萬(wàn)元。事故原因：(1)凝聚操作工在給熱水罐補(bǔ)水操作中違反“補(bǔ)水量不能超過釜頂冷凝水量”及“保證水中間罐溢流管有水流出，防止將油送到熱水罐”的有關(guān)規(guī)定。

　　長(zhǎng)時(shí)間沒有注意水中間罐液面的變化，以致將水中間罐的水基本抽空，造成水中間罐的溶劑油被送至熱水罐。這是發(fā)生此次事故的直接原因。(2)凝聚操作人員在操作中沒有遵守“隨時(shí)注意水中間罐油層情況，注意及時(shí)往油中間罐頂油”及“星期一白班應(yīng)頂油一次”的規(guī)定，在25天內(nèi)沒有及時(shí)頂油，使水中間罐存油2.19m³，為此次事故的發(fā)生增加了可能性。(3)洗膠崗操作工經(jīng)驗(yàn)不足，在發(fā)現(xiàn)熱水罐有油氣時(shí)未能及時(shí)切斷補(bǔ)水閥門，以致進(jìn)油時(shí)間過長(zhǎng)，造成大量油氣彌漫。后處理工段的電氣設(shè)備設(shè)計(jì)為非防爆型，電火花將油氣與空氣的爆炸性混合氣體引爆燃燒。

　　事故案例4：

　　1986年4月24日12時(shí)10分，某公司化工廠碳四車間乙腈二段精餾崗279—1丁二烯成品罐的液位變送器保護(hù)閥(Dg65、Pgl0、鑄鐵)閥體突然破裂，大量丁二烯在0．196MPa壓力下噴出，迅速擴(kuò)散蔓延，幸及時(shí)準(zhǔn)確處理，很快恢復(fù)生產(chǎn)。此次事故跑損丁二烯3．72t，直接經(jīng)濟(jì)損失0．39萬(wàn)元。事故原因：(1)丁二烯的高反應(yīng)活性使其在生產(chǎn)過程中由于氧及其他因素而誘發(fā)丁二烯端基聚合物和丁二烯過氧化物。丁二烯端基聚合物生成后迅速增長(zhǎng)，導(dǎo)設(shè)備和管道堵塞，漲破設(shè)備。(2)在易燃易爆介質(zhì)的管道上使用了鑄鐵閥門。

　　事故案例5：

　　1986年7月27日0時(shí)30分，某公司合成橡膠廠丁二烯車間36^#—Ⅲ精丁二烯儲(chǔ)罐，在向外送料過程中突然發(fā)生儲(chǔ)罐爆炸事故。爆炸壓力將容積為25m³的儲(chǔ)罐中間殼體和封頭處撕開，展開為—塊比較平的鋼板，罐的入孔蓋飛出400m以外；安全閥與放空管線飛躍40m高的廠房，落在廠房的另一側(cè)，25m³的儲(chǔ)罐毀壞事故直接經(jīng)濟(jì)損失0．94萬(wàn)元。事故原因：精丁二烯人罐相對(duì)停留時(shí)間較長(zhǎng)，系統(tǒng)氧分壓過大，在罐內(nèi)側(cè)形成大量丁二烯過氧化自聚物約7m³)。在送料過程中，流體沖擊摩擦，導(dǎo)致過氧化自聚物熱分解，造成罐內(nèi)強(qiáng)烈的化學(xué)爆炸。

　　事故案例6：

　　1994年5月27日，美國(guó)俄亥俄州的殼牌化學(xué)工業(yè)公司貝爾普里聯(lián)合工廠丁苯橡膠裝置因過量的丁二烯加入反應(yīng)器中，釀成系統(tǒng)壓力過高，并忽視了系統(tǒng)的壓力報(bào)警信號(hào)，最終導(dǎo)致了設(shè)備爆炸并引起火災(zāi)，造成3人死亡。消防隊(duì)員花費(fèi)了10h才將大火撲滅，事故導(dǎo)致衛(wèi)廠2．5km范圍內(nèi)的1700余人疏散。