? 1? 前言
??? 長嶺分公司原油車間擔(dān)負(fù)著各生產(chǎn)裝置原料油的供給任務(wù)。隨著分公司加工原油中含硫量的增加，使得車間各罐區(qū)內(nèi)外的硫化氫含量嚴(yán)重超標(biāo)的現(xiàn)象時有發(fā)生。同時，分公司為追求效益最大化而實施的蠟油加氫、摻煉粗苯等一系列技改措施，也使得罐區(qū)儲存高含H2S原料油的時間和次數(shù)越來越多。因此，罐區(qū)發(fā)生硫化氫中毒事故的幾率也隨之增加，針對高硫原油的危險性制定相應(yīng)的防治對策是保證罐區(qū)安全生產(chǎn)的必要工作。

??? 2? H2S危害分析
??? 高硫原油在一次加工和后續(xù)加工工藝過程中產(chǎn)生的硫化氫不僅對催化裂化、加氫裂化、催化重整、加氫精制、焦化、減粘等生產(chǎn)裝置設(shè)備的腐蝕十分明顯，而且對儲運設(shè)施的腐蝕也不容忽視。加工過程中，儲運設(shè)施中的輕油、污油和液態(tài)烴系統(tǒng)的氣相腐蝕最為突出。
??? 各種硫化物在加氫脫硫反應(yīng)中生成的硫化氫，其腐蝕主要表現(xiàn)在氣相腐蝕。硫化氫與設(shè)備接觸，生成金屬硫化物，常見為硫化鐵，常溫下硫化鐵與空氣中的氧氣接觸，會發(fā)生氧化放熱反應(yīng)，發(fā)生自然事故。如1998年2月20日某石化總廠油品車間1座2000m3的焦化汽油罐在送料過程中，因罐內(nèi)壁硫化鐵自然而發(fā)生油罐火災(zāi)。1998年4月12日某石化公司煉油廠污水汽提裝置1座10000m3含硫污水罐因內(nèi)壁硫化鐵自然突然發(fā)生火災(zāi)，均系硫化氫對罐的腐蝕所致。
??? 原油車間各類設(shè)備被S腐蝕的現(xiàn)象也很嚴(yán)重，如：506#、507#、508#、620#、624#、611#、612#、701#、803#、805#、806#等油罐的罐頂都已被腐蝕穿孔，因生產(chǎn)需要又不能全部停用，給車間的計量安全提出了更為嚴(yán)格的要求。
??? 車間現(xiàn)有5個罐區(qū)，油罐共54臺，罐區(qū)計量儀表存在一些問題，有的計量儀表陳舊老化嚴(yán)重且沒有配件；有的計量儀表經(jīng)常出現(xiàn)故障，而維修力量跟不上，導(dǎo)致對這些油罐必須進(jìn)行人工檢尺；有的計量儀表誤差大，導(dǎo)致計量不準(zhǔn)，因此也必須進(jìn)行檢尺。
??? 近年來，由于分公司所煉原油的硫含量增加，致使各罐區(qū)硫化氫含量超標(biāo)的次數(shù)大大增加，硫化氫報警儀上顯示的數(shù)據(jù)有時已達(dá)到100mg/m3以上，大大超過了國家規(guī)定的工作場所不能超過10mg/m3的標(biāo)準(zhǔn)，尤其是五垅、六垅和七垅等大班。同時由于Ⅰ套裝置運行到后期，非計劃停工次數(shù)明顯增加，各罐區(qū)儲存非計劃停工產(chǎn)生的高含H2S原料油的時間和次數(shù)越來越多；加上焦化蠟油加氫、摻煉粗苯等增效工藝的實施，這些因素都有可能導(dǎo)致罐區(qū)油品中S含量的增加，極易引起各類事故發(fā)生。如：1996年、1994年車間曾發(fā)生過兩起因罐區(qū)內(nèi)硫化氫含量嚴(yán)重超標(biāo)準(zhǔn)、操作人員違章上罐檢尺導(dǎo)致硫化氫中毒且各死亡一人的嚴(yán)重事故。

??? 3? 控制對策
??? 根據(jù)車間各崗位的實際情況及外廠控制經(jīng)驗，制定了控制H2S危害的對策，具體情況見表1。

表1? 控制H₂S危害對策表

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