7．焊接
7.1總體要求
7.1.1本工程管道主要為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其它合金鋼的比例較小。所有管道均采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面。焊接前，根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工按照焊接工藝卡的要求進(jìn)行焊接。
7.1.2焊工必須在合格的項(xiàng)目內(nèi)進(jìn)行管道的焊接，連續(xù)中斷合格項(xiàng)目焊接工作六個月以上，仍需進(jìn)行壓力管道焊接時(shí)，必須重新進(jìn)行考核。
7.1.3焊接環(huán)境溫度低于下列要求時(shí)，采取措施提高環(huán)境溫度：
?。?） 碳鋼焊接 -20℃
?。?） 低合金鋼焊接 -10℃
（3） 奧氏體不銹鋼焊接 -5℃
?。?） 其他合金鋼焊接 -0℃
7.1.4在大風(fēng)、雨、雪天氣中施工，必須采取措施滿足焊接工藝要求?？捎梅烙瓴即钤O(shè)一個小棚子，在小棚子里面焊接。
7.1.5焊接之前，焊件表面必須清潔干凈，不允許存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。
7.1.6用于清潔焊件的金屬刷應(yīng)分開，不同的材質(zhì)使用不同的金屬刷。
7.1.7不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。
7.1.8所有管道必須采取多層焊接，在上層的溶渣、裂紋或其他缺陷徹底清除后，再進(jìn)行下一層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。
7.2焊材管理
7.2.1焊材實(shí)行一級庫和二級庫管理，一級庫為供應(yīng)部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。
7.2.2收到材料后，立即進(jìn)行檢查，以便確認(rèn)材料的材質(zhì)、等級、尺寸、數(shù)量是否與供貨相符。
7.2.3任何焊材都要分類放在倉庫的平臺或墊木上，保證清潔干燥，并做好標(biāo)記。
7.2.4在分發(fā)焊條之前，焊條必須按要求進(jìn)行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理規(guī)定。
7.2.5在現(xiàn)場使用的焊條必須放于焊條筒中，不允許放在其他地方，特別是潮濕的地方。
7.2.6未使用完的焊條及時(shí)返回烘干室，以便再次分發(fā)。
7.3管道的焊接
7.3.1管道焊縫位置
?。?） 直管段兩道環(huán)縫的間距不小于100mm，且不小于管子外徑。
?。?） 焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距子吊架邊緣的近距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于10mm。
?。?） 管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊口，進(jìn)行100％探傷合格后，才能覆蓋。
（4） 在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。
7.4預(yù)熱
7.4.1材料為15CrMo的焊縫，預(yù)熱條件是壁厚δ≥10時(shí)，預(yù)熱溫度≥125℃。其他材料的管子和管件預(yù)熱無要求。
7.4.2預(yù)熱時(shí)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。預(yù)熱范圍為坡口中心兩側(cè)不小于100mm，最好在加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)予以保溫，預(yù)熱采用烤把中性焰加熱。
7.4.3焊接工作被強(qiáng)迫中斷時(shí)，必須采取避免冷卻的措施，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上，重新焊接時(shí)，如滿足不了預(yù)熱要求，再按預(yù)熱要求進(jìn)行加熱。
7.5焊接工藝
7.5.1焊材選用，參見表7.5-1：
表7.5-1焊材選用表
序號 材質(zhì) 焊條 焊絲 備注
1 Q235-A J422 TGS-51T
2 20#、20R J422/J426 TGS-51T
3 20g J427 TGS-51T
4 16Mn J507 TGS-51T
5 15CrMo R307 H13CrMoA
6 Ocr18Ni1OTi A132 HOCr20Ni10Ti
7 OOCr17Ni14Mo2 A022 HOCr20Ni14Mo3
7.5.2不銹鋼管的焊接
（1） 電弧焊時(shí)，焊口兩側(cè)各范圍內(nèi)涂上白堊粉，防止飛濺。
?。?） 氬弧打底時(shí)，管內(nèi)充氬氣保護(hù)，活動焊口內(nèi)的充氬裝置做成活動式的，焊完口后可以抽出。固定焊口年的可溶紙保護(hù)墊使用漿糊粘貼，禁止使用不干膠紙、膠布，以防止吹洗不凈，殘留管內(nèi)。
7.6焊后熱處理
7.6.1為了消除焊接后焊縫的應(yīng)力對于受酸堿腐蝕的管道，施工中要求熱處理。航煤及干氣脫硫裝置中的管線有MDEA-10025、MDEA-10026/1、MDEA-10028、MDEA-10029、MDEA-10031、MDEA-10030/1、GS-10004、GS-10005、RV-10007、RV-10008等，以及PSA制氫單元中所有的管線，均需焊后熱處理。
7.7焊縫檢查
7.7.1焊接外觀檢查
（1） 焊縫外觀成行應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高△h≤1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。
?。?） 焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。
?。?） 焊縫咬邊深度應(yīng)≤05mm，連續(xù)長度應(yīng)≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10％。
?。?） 焊接接頭錯邊量不應(yīng)大于壁厚的10％，且不大于2mm。
7.7.2焊縫無損檢查
?。?） 管道焊口的探傷比例按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行。對于輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于等于400℃的非可燃、無毒流體管道的焊縫，可不進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，其他射線檢驗(yàn)要求見表6.7-1。
?。?） 等級評定按照《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323-87執(zhí)行。
?。?） 每發(fā)現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗(yàn)兩道該焊工焊的同一批焊縫。
?。?） 兩道焊縫都合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢查該批焊縫。
（5） 第三次檢查合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100％檢驗(yàn)。
?。?） 不合格焊縫必須返修，同一部位的返修次數(shù)：碳鋼不超過三次，其余鋼種不超過二次。
表7.7-1 焊接接頭射線檢測百分率
管 道級 別 設(shè)計(jì)條件 檢 測合 格 率（％） 合 格等 級
壓力〔表壓〕（MPa） 溫度（℃）
SHA - - 100 Ⅱ
SHB SHB I ≥4 ＞400 100 Ⅱ
- ＜-29 Ⅱ
≥4 -29～400 20 Ⅱ
?。? ＞400 Ⅱ
＜4 -29～400 10 Ⅱ
SHBⅡ - - 5 Ⅲ
注：①設(shè)計(jì)壓力小于4MPa〔表壓〕的管道中，包括真空管。
?、诩譇類液化烴管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于20％。
?、鄹叨任ｋU(xiǎn)介質(zhì)管道焊接接頭，射線檢測數(shù)量不少于40％。
④在被檢測的焊接接頭中固定焊口不得少于檢測數(shù)量的40％，且不少于一個。
?。?） 每名焊工焊接的同材質(zhì)、同規(guī)格管道的承插焊和跨越式三通支管的焊接接頭 ，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數(shù)量符合以下要求且不少于一個焊接接頭。
?、?SHA級別管道不少于30％。
② SHB I級別管道不少于10％。
③ SHB Ⅱ級別管道不少于40％
?、?非易燃、無毒不抽查。
8管道系統(tǒng)試驗(yàn)吹掃
8.1管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)
8.1.1壓力試驗(yàn)具備條件
（1） 壓力試驗(yàn)在管道系統(tǒng)安裝完畢后無損檢測合格后進(jìn)行。
?。?） 焊縫及其他應(yīng)檢查的部位未經(jīng)涂漆或保溫。
?。?） 管道進(jìn)行了必要的加固。
（4） 試壓用的泵、壓縮機(jī)就位，試壓用壓力表已有計(jì)量部門校驗(yàn)完畢，并在合格期內(nèi)，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，并不得少于兩塊。
（5） 試壓用的介質(zhì)已準(zhǔn)備好，不銹鋼管水壓試驗(yàn)時(shí)，采用現(xiàn)場臨時(shí)用水，但水中的氯離子含量不得超過25ppm。
?。?） 與試壓無關(guān)的系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和臨時(shí)墊片要有記錄和標(biāo)記。
?。?） 管道上的安全閥爆破板及儀表元件已經(jīng)拆除或隔離。
?。?） 按照施工計(jì)劃，管道試壓工作正好趕在冬季進(jìn)行，對于小直徑管線，采用加防凍劑的方法，試壓完畢后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑的管線可直接用水試，試完后立即吹除干凈。
?。?） 不能用水試壓的管道，詳細(xì)要見設(shè)計(jì)文件。
8.1.2壓力試驗(yàn)
（1） 設(shè)計(jì)溫度低于200℃的管道試驗(yàn)壓力：
① 液壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍
?、?氣壓試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.15倍
?。?） 設(shè)計(jì)溫度高于200℃的管道試驗(yàn)壓力，按下式進(jìn)行計(jì)算：
Pt=Kpo〔ó1〕/〔ó2〕
Pt：試驗(yàn)壓力（Mpa）
K：系數(shù)，液壓試驗(yàn)取1.5；氣壓試驗(yàn)取1.15。
Po：設(shè)計(jì)壓力（Mpa）
〔ó1〕：試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力（Mpa）
〔ó2〕：設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力（Mpa）
?。?） 真空管道的試驗(yàn)壓力為0.2Mpa。
?。?） 液壓試驗(yàn)時(shí)，必須排盡系統(tǒng)內(nèi)的空氣，升壓時(shí)要緩慢，并在升壓過程中進(jìn)行檢查。達(dá)到試驗(yàn)壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。
（5） 氣壓實(shí)驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步升壓，升至試驗(yàn)壓力的50％，穩(wěn)壓3min，無異?，F(xiàn)象后，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，然后對系統(tǒng)進(jìn)行全面的檢查，無泄漏為合格。
?。?） 試壓過程中發(fā)現(xiàn)泄漏后，不得帶壓修理，待缺陷消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時(shí)引壓管要做到可靠支墊和固定。
（7） 管道系統(tǒng)試壓完畢后，緩慢降壓。試壓介質(zhì)在合適地點(diǎn)排放，并打開放空，防止管道抽癟。
（8） 試壓完畢后，即刻拆除盲板，核對記錄。
8.2管道系統(tǒng)吹掃
管道系統(tǒng)的吹掃工作按照生產(chǎn)車間編制的吹掃方案進(jìn)行，由車間負(fù)責(zé)組織，施工單位配合。
8.3管道系統(tǒng)脫脂
從目前的設(shè)計(jì)文件看，本裝置沒有要進(jìn)行脫脂處理的管線。如今后設(shè)計(jì)文件中對某些管線提出脫脂要求，以設(shè)計(jì)文件為準(zhǔn)。
8.4管道系統(tǒng)的泄漏試驗(yàn)
SHA 、SHBI級管道以及輸送B乙類可燃液體介質(zhì)的管道系統(tǒng)的泄漏性試驗(yàn)結(jié)合裝置試車前的泄漏量試驗(yàn)進(jìn)行。
9現(xiàn)場文明施工
9.1施工現(xiàn)場的道木、架桿、手段用料等要有擺放點(diǎn)，并設(shè)有標(biāo)識牌。
9.2設(shè)備、機(jī)具要擺放整齊，做到下墊上蓋，并有標(biāo)識牌。
9.3施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)，各種原材料、半成品、邊角料要擺放、堆放好，并設(shè)有標(biāo)記。
9.4施工現(xiàn)場、予制場地、作業(yè)區(qū)內(nèi)留有的焊渣、廢料等要隨時(shí)清理干凈，收入垃圾箱和廢料箱，焊條頭隨手放入焊條筒。
9.5施工現(xiàn)場的工具房、焊機(jī)房要擺放整齊、有序。
10.管道施工質(zhì)量保證措施
為了保證管道施工質(zhì)量符合設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范要求，單位工程達(dá)到一次校驗(yàn)合格率95％以上，焊接一次合格率92％以上，加熱爐壓力容器一次合格率95％以上；分項(xiàng)工程質(zhì)量達(dá)到合格率100％，優(yōu)良率85％的目標(biāo)，專門設(shè)立質(zhì)量保證體系，并提出以下方面保證措施：
10.1質(zhì)量監(jiān)控
根據(jù)我公司質(zhì)量體系文件《質(zhì)量控制程序手冊》，結(jié)合本工程特點(diǎn)，著重強(qiáng)調(diào)以下幾個方面：
10.1.1建立完善的工序交接制度，各工序作業(yè)人員在本工序檢查驗(yàn)收合格后，做好工序檢查狀態(tài)標(biāo)識，出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質(zhì)檢部門簽證后，方可將工程轉(zhuǎn)交下道工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進(jìn)行下道工序的施工。
10.1.2堅(jiān)持施工技術(shù)交底制度，通過施工技術(shù)交底落實(shí)質(zhì)量目標(biāo)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量保證措施和各級技術(shù)責(zé)任制。
10.1.3對專業(yè)施工人員和特種作業(yè)人員實(shí)施上崗資格控制管理，特別是焊工和無損檢測人員。
10.1.4無損檢測作業(yè)，建立無損檢測記錄，質(zhì)量控制由無損檢測質(zhì)量負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)組織和管理。并接受甲方質(zhì)量監(jiān)督部門或監(jiān)理公司的監(jiān)督和檢查。
10.1.5管線圖上的所有焊縫編有唯一鑒別號，并標(biāo)出無損檢測焊縫。在無損檢測工作結(jié)束后，提交甲方監(jiān)督部門或監(jiān)理公司全部原始無損檢測檢測報(bào)告和射線底片。
10.1.6管道保潔措施：
?。?） 管道上的所有開孔（如：三通、管咀開孔等）均要求在予制時(shí)開好。不銹鋼開孔開洞要求用機(jī)械方法，如必須用等離切割，則應(yīng)在管膛內(nèi)采取遮擋措施，防止割渣沾粘內(nèi)壁，開孔完成后管膛進(jìn)行徹底的清理。
（2） 有予制管段的敞開管口必須包扎封閉、標(biāo)記清除、整齊擺放。
（3） 有閥門等部件安裝前必須確認(rèn)包裝堵板是否拆除，所有臨時(shí)盲點(diǎn)應(yīng)做記錄。
