??????? 技術交底內(nèi)容?主，適當調(diào)整普通鋼筋位置。 （6）、波紋管安裝就位過程中，盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時應防止電焊火花燒穿管壁。 6、鋼絞線下料及穿束 本工程采用Φ15.2mm,S=140mm2的低松弛鋼絞線作為預應筋，彈性模量Eg=1.95×105Mpa,標準強度Rg=1860Mpa,預應力錨具為0VM系列錨具。施工方法及注意事項為： （1）、預應力筋的切割采用砂輪鋸，預應力筋編束時，梳理順直，防止相互纏繞。施工前每一孔預應力筋的下料長度、伸長值編號列出一覽表，指導施工。 （2）、鋼絞線運輸時嚴禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低。 （3）、鋼絞線根據(jù)現(xiàn)場條件，可整束安裝，也可單根進行安裝。整束安裝時將端頭包裹緊固，先用單根牽引，然后用卷揚機整束穿入孔道，穿入時注意鋼絞線排列理順。當現(xiàn)場條件不允許時，采用人工單根穿束。 （4）、鋼絞線安裝完成后，及時封堵兩頭波紋管，并將外露的鋼絞線及時包裹，防止鋼絞線生銹。 7、混凝土澆筑及養(yǎng)護 現(xiàn)澆梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的選擇、配合比、拌制上應嚴格按 照要求執(zhí)行，在澆筑前，試驗中心應做C50混凝土的實驗，并出具試驗報告，最終確定配合比。 1、砼的質(zhì)量控制 本工程砼均為在亞隆拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。為保證梁體砼質(zhì)量，對砼采取下列措施進行質(zhì)量控制： （1）、混凝土采用亞隆拌和站攪拌，所用砂子、碎石、水泥、外加劑均采用與配合比試配時用料時，每聯(lián)箱梁必須采用同一批水泥，以保證混凝土強度和外觀的相對穩(wěn)定。 （2）、根據(jù)規(guī)范，本項目采用碎石的最大粒徑為25mm。?? 砂子采用中砂，其細度?
??????? 技術交底內(nèi)容?模量為2.6～3.0mm。砂石料進料時，嚴格控制其質(zhì)量、粒徑及級配，不合格產(chǎn)品嚴禁進場。 （3）、梁內(nèi)鋼筋十分稠密，預應力管道比較多需增強混凝土和易性，砼試配時，應根據(jù)砼輸送泵性能，規(guī)范要求及現(xiàn)場施工條件來確定砼坍落度， 砼澆注時必須派專職試驗人員現(xiàn)場控制，每車砼到達現(xiàn)場澆注前，試驗人員必須檢測砼坍落度，不符合要求嚴禁卸料。根據(jù)試驗數(shù)據(jù)統(tǒng)計要求制作砼試件，另需增加張拉時確定砼強度所需試件至少3組。 2、凝土澆注前準備工作 （1）、對人員進行技術交底及人員分工，明確每個人的責任。 （2）、對施工用的振動棒、鐵鍬、模子、養(yǎng)生等機械設備檢查落實，對備用的發(fā)電機、現(xiàn)場吊車察看機械性能是否良好。 （3）、落實攪拌站的材料儲備及機械情況是否滿足要求。 （4）、檢查輸送泵及砼運輸車道路是否滿足車輛通行要求。 （5）、查詢當?shù)氐奶鞖忸A報，確定澆筑時間。 （6）、對模板內(nèi)的雜物安排專人進行清理，用空壓機或高壓水槍將模板內(nèi)表面雜物清除干凈，澆筑前對模板內(nèi)進行潤濕。 3、混凝土的運輸與供應 現(xiàn)澆連續(xù)梁施工時，采用2臺混凝土汽泵進行施工，2臺吊車進行配合；按照每臺輸送泵每小時輸送砼40立方米，從拌合站到施工地點需要30分鐘路程,所以每臺泵車配備5輛9m3的砼運輸車。 4、澆注順序 1）箱梁澆注順序：砼分兩次澆注成型，即先澆底板和腹板，再澆頂板和翼緣板。 2）混凝土澆注的順序：砼澆筑的順序是由梁體一端向另一澆筑。 3）澆筑方法：采用斜面分段，水平分層方法連續(xù)澆筑，上層與下層混凝土前后澆筑距離保持在1.5米以上，混凝土分層厚度為30㎝。 5、澆注下料及振搗?
??????? 技術交底內(nèi)容?底板澆注時，主要從腹板下料振搗，如腹板下料不能滿足底板砼量，可從每箱的頂板內(nèi)模預留孔下料。施工時，派專人注意觀察底板混凝土的穩(wěn)定，防止腹板混凝土下墜引起翻漿，造成病害。振搗過程中嚴禁振搗棒觸碰波紋管、模板。 振搗延續(xù)時間以混凝土獲得良好的密實度表面泛漿、氣泡消失為準。施工時分段按先底板后腹板的順序進行，腹板及橫梁澆筑應分層進行，每層厚度應控制在30cm。 6、混凝土澆注注意事項 （1）、 施工時要設專人對橫隔板、橫隔梁等鋼筋、預應力密集處等關鍵部位進行振搗和檢查?；炷凉嘧⒑驼駬v過程中應注意防止波紋管上浮。 （2）、振搗采用插入式振搗器。在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，灌注腹板混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現(xiàn)空洞。 （3）、灌筑腹板混凝土時，為避免松散混凝土留在頂上，待灌筑頂板混凝土時，這些混凝土已初凝，易使頂板出現(xiàn)蜂窩，故設專人對散落砼進行清理。 （4）、灌筑混凝土時，要防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移?? 動。 （5）、振動棒在振搗混凝土時，不得觸及埋設物、預應力管道和模板，以防結(jié)構移位或變形。 （6）、砼入模時落差應盡量減少，控制在2m范圍以內(nèi)，避免直接沖擊波紋管，使其發(fā)生變形或偏移。 （7）、在腹板振搗時，切記不能把搗固棒插入下層過深，以免腹板根部砼因搗固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。 （8）、在高溫天氣施工時，砼搗固后找平人員及時找平，同時安排專人用水槍向砼表面噴水霧，可以避免表層砼水分散失造成裂紋。 （9）、砼澆注前應注意天氣預報，灌注時間應選在連續(xù)幾天無雨情況下進行，?
??????? 技術交底內(nèi)容?同時應準備好全幅塑料布，以備在降雨時對梁體進行覆蓋。 8、混凝土養(yǎng)護 高性能混凝土澆筑完畢后，用土工布覆蓋，并在混凝土終凝后立即灑水養(yǎng)護，對于箱室內(nèi)，采用蓄水養(yǎng)護，降低高強砼水化熱引起的高溫，養(yǎng)護期不少于7天。 養(yǎng)護由專人及時進行，當氣溫低于5℃時，采取冬季施工保溫措施，使用塑料薄膜嚴密覆蓋混凝土表面，不得向混凝土表面上灑水。 9、預應力施工 （1）張拉工藝流程：制束→穿束→預張拉→初張拉→終張拉→錨具外鋼絞線切割。 （2）下料與編束：鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割。按設計尺寸下料后，編束后用20號鐵絲綁扎，間距1～1.5m，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。 （3）穿束方法：機械穿束。預應力成孔采用預埋波紋管、內(nèi)穿塑料管的方法施工。預應力鋼絞線安裝，在梁體混凝土強度達到張拉要求后進行。 （4）預應力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250B千斤頂進行縱向張拉，張拉油表不低于1.0級。油表檢驗與千斤頂視為一個單元進行檢驗，千斤頂在張拉作業(yè)前必須與油表配套校正,其校正系數(shù)不大于1.05。 （5） 預施應力按預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行。張拉前，應清除管道內(nèi)雜物和積水。 （6）當混凝土強度應達到設計強度的50%，此時箱梁帶模預張拉，但模板應松開，不應對梁體壓縮造成障礙，張拉數(shù)量、張拉力、張拉順序符合設計要求；當梁體混凝土強度達到設計值的90%，且側(cè)模板拆除后，進行初張拉。張拉數(shù)量、張拉力、張拉順序符合設計要求；梁體混凝土強度、彈模達到設計值、齡期不少于7d后進行終張拉。 （7）采用四臺千斤頂左右對稱、兩端同步進行張拉，按設計張拉順序施工。按均衡對稱，交錯張拉的原則進行。張拉時根據(jù)測試的管道摩阻及喇叭口摩阻試驗數(shù)據(jù)，調(diào)整張拉力，實行張拉力和伸長值指標雙控，張拉以張拉力控制為主，以鋼束?
??????? 技術交底內(nèi)容?伸長值進行校核。 （8）張拉操作程序：0-0.10σK-0.20σK (測初始伸長值、測工具錨夾片外露)-σK（測伸長值、測工具錨夾片外露、持荷2min）-補油至σK-回油到0（測總回縮量、工作錨夾片外露量）。 （9）終張拉完成，24小時后檢查確認無滑絲、斷絲現(xiàn)象，即可切割錨外多余鋼絞線，用角磨機切割。 10、孔道壓漿 終張拉完畢后，必須在2天之內(nèi)進行管道壓漿作業(yè)。采用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。 （1）、壓漿水泥采用強度不低于52.5級普通硅酸鹽水泥。漿體水膠比不超過0.34，不得泌水，流動度控制在14～18s之間。 （2）、壓漿前孔道用清水沖洗，高壓風吹干，管道真空度穩(wěn)定在-0.06～-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，在0.50～0.60MPa下持壓2min；壓漿最大壓力不超過0.60MPa。 （3）、啟動電機使攪拌機運轉(zhuǎn)，然后加水，再緩慢均勻地加入水泥，拌合時間不少于1min；然后將調(diào)好的水泥漿放入壓漿罐，壓漿罐水泥漿進口處設2.5mm×2.5mm過濾網(wǎng)，以防雜物堵管。 （4）、壓漿順序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒壓力向另一端壓送水泥漿，當另一端溢出的稀漿變濃之后，達到規(guī)定的稠度后，保壓2min以上，封閉出漿口，繼續(xù)壓漿到壓力達到0.6MPa，管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道后，應在0.50-0.60MPa下持壓2min，壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。若無漏漿則關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。 11、支架及底模的拆除 在梁體張拉完成后，壓漿強度達到設計強度，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸載順序，嚴格按照從梁體撓度最大處支架節(jié)點開始，逐步向兩端卸落相鄰節(jié)點，當達到一定卸落量后，支架方可脫落梁體。?
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