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汽車安全帶固定支架的形貌優(yōu)化設(shè)計

文檔作者：高志彬汪攀趙鍇文檔來源：青島理工大學(xué)		點擊數(shù)：	更新時間： 2021年05月21日
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10.16638/j.cnki.1671-7988.2016.07.034
汽車安全帶固定支架的形貌優(yōu)化設(shè)計
高志彬，汪攀，趙鍇
（青島理工大學(xué)，山東 青島 266520）
摘 要：利用hyperworks 軟件建立了某汽車安全帶固定支架的有限元模型，對原設(shè)計支架進行了CAE 分析，結(jié)果
表明原設(shè)計的支架最大應(yīng)力為347MPa，超過材料屈服強度340Mpa，需優(yōu)化設(shè)計。用形貌優(yōu)化技術(shù)確定了加強筋
的最佳分布方案，進行了優(yōu)化設(shè)計。結(jié)果表明，優(yōu)化后的汽車安全帶固定支架最大變形量減少36.7%，最大應(yīng)力降
低17.6%，總體應(yīng)變能減小32.9%。改善了汽車安全帶固定支架的力學(xué)性能，達到了優(yōu)化效果。
關(guān)鍵詞：形貌優(yōu)化；支架；有限元；CAE
中圖分類號：TH122 文獻標志碼：A 文章編號：1671-7988(2016)07-109-03
Shape Optimization Design of the Automobile Seat Belt Bracket
Gao Zhibin, Wang Pan, Zhao Kai
( Qingdao Technological University, Shandong Qingdao 266520）
Abstract: The finite element model of an automobile seat belt bracket was built by the HyperWorks software. The bracket of
original design was carried out CAE analysis. The results show that the largest stress of the bracket of original design is
347MPa, which exceed 340MPa ,the yield strength of the material. So it need optimization. Using shape optimization
technology determined the best distribution of reinforcement and optimize the design. The results showed that the maximum
deformation of optimized automobile safety belts bracket was reduced by 36.7%, stress decreased by 17.6%, total strain
energy decreased by 32.9%. The mechanical properties of car safety belts bracket was improved, which achieve the optimal
effect.
Keywords: shape optimization; bracket; finite element; CAE
CLC NO.: TH122 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2016)07-109-03
引言
汽車安全帶固定支架是把安全帶固定在車身上的鈑金
件，主要承受安全帶的拉力作用。安全帶固定支架屬于頻繁
使用受力件，且直接關(guān)系到乘客人身安全，所以設(shè)計的安全
帶固定支架應(yīng)具有足夠的剛度和強度。
傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計主要是根據(jù)結(jié)構(gòu)設(shè)計人員的經(jīng)驗進
行判斷，提出一些較為基本的方案，然后再根據(jù)一些判斷方
法進行優(yōu)化直到滿足為止。傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計的缺點在于
結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計只能根據(jù)經(jīng)驗判斷，具有一定盲目性，而且傳
統(tǒng)的結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計很難保證不改變原設(shè)計的安裝環(huán)境，不改
變物料成本[1]。為達到快速，高效，不改變支架安裝環(huán)境及
材料成本的優(yōu)化設(shè)計效果，現(xiàn)利用形貌優(yōu)化技術(shù)對安全帶固
定支架進行優(yōu)化設(shè)計。
形貌優(yōu)化技術(shù)是一種現(xiàn)在結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計正興起的優(yōu)化技
術(shù)，主要應(yīng)用于各種鈑金件的優(yōu)化設(shè)計，提高鈑金件的力學(xué)
性能，如提高鈑金件剛度，改善應(yīng)力分布，減小應(yīng)力集中[2]。
在形貌優(yōu)化中，設(shè)計空間由大量的節(jié)點波動向量組成，這些
節(jié)點波動向量按照一定的模式進行組合以滿足設(shè)計約束，并
最終形成優(yōu)化后作者簡介：高志彬，副教授，就職于青島理工大學(xué)，研究方向為汽的最佳加強筋分布形貌[3-6]。采用形貌優(yōu)化的
車電子和汽車動力學(xué)。
2016 年第7 期 高志彬 等：汽車安全帶固定支架的形貌優(yōu)化設(shè)計 110
方法對此支架優(yōu)化設(shè)計，不僅能提高設(shè)計質(zhì)量，而且減少了
設(shè)計成本和時間[7]。
1、數(shù)學(xué)原理及優(yōu)化流程
形貌優(yōu)化屬于常用的結(jié)構(gòu)優(yōu)化（拓撲優(yōu)化、形狀優(yōu)化、
形貌優(yōu)化、尺寸優(yōu)化）中的一種。優(yōu)化設(shè)計有三個要素，即
設(shè)計變量、目標函數(shù)和約束條件。設(shè)計變量是發(fā)生改變從而
提高性能的一組參數(shù)；目標函數(shù)要求最優(yōu)的設(shè)計性能，是關(guān)
于設(shè)計變量的函數(shù)；約束條件是對設(shè)計的限制，是對設(shè)計變
量和其他性能的要求[8]。形貌優(yōu)化數(shù)學(xué)模型可表述為：
j
Minimize U = W
Subjectto g ( ) 0 j = 1, ... , m
h ( ) 0 k = 1, ... , m
i = 1, ... , n
k k
l u
i i i
X
X
X X X
£
£
£ £
：
：
其中，U為應(yīng)變能，W 為外力所做的功； g(X)是約束
載荷，h(X)起筋約束；Xi 為設(shè)計變量,是設(shè)計區(qū)域的節(jié)點位移,l
和u 分別表示最小值和最大值。
應(yīng)用形貌優(yōu)化技術(shù)進行產(chǎn)品優(yōu)化設(shè)計的流程見圖1：
是
否
原設(shè)計模型
有限元建模、分析
滿足要求?
形貌優(yōu)化
根據(jù)優(yōu)化結(jié)果布置加
強筋
滿足要求?
設(shè)計完成
是
否
圖1 形貌優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計流程圖
2、原支架結(jié)構(gòu)分析
2.1 有限元建模
運用hypermesh 對原始汽車安全帶固定支架幾何模型進
行有限元前處理，去除不必要的倒角等，橫銷及鉚接處用
RBE2 單元抓取模擬。取基本單元尺寸為2mm，設(shè)置單元厚
度為1.1mm，主要采用四邊形殼單元進行網(wǎng)格劃分，最終單
元數(shù)為21119，節(jié)點數(shù)為20837。支架所處工況見圖2，A 點、
B 點六個自由度全約束，在C 點加集中載荷120N，D 處施
加4N/mm的分布載荷。
圖2 原設(shè)計有限元模型
2.2 材料力學(xué)參數(shù)
安全帶固定支架所用材料為冷軋雙相鋼，具有良好的強
度和延性配合特點。厚度為1.1mm。材料的具體力學(xué)參數(shù)如
表1 所示。
表1 材料力學(xué)性能表
材料
彈性模量
（GPa）
泊松比
屈服強度
（MPa）
抗拉強度
（MPa）
CR340/
590DP
210 0.3 340 590
2.3 計算結(jié)果
通過RADIOSS 求解器對有限元模型求解，得到支架的
整體應(yīng)變能為0.78J，最大位移為1.57mm（見圖3），最大應(yīng)
力為347MPa，最大應(yīng)力位置出現(xiàn)在鈑金拐角處（見圖4），與
實際情況相符合。支架的最大應(yīng)力大于屈服強度340MPa，為
加大安全系數(shù)，必須對該設(shè)計進行優(yōu)化，提高其剛度和強度。
圖3 原設(shè)計CAE分析位移圖 圖4 原設(shè)計CAE分析應(yīng)力圖
3、支架優(yōu)化分析
通過上述分析，可確定必須對原設(shè)計的安全帶固定支架
進行適當?shù)膬?yōu)化設(shè)計，以降低應(yīng)力水平，降低變形量，提高
此支架的安全系數(shù)。為不改變次支架的材料成本以及安裝條
件，結(jié)合鈑金件的設(shè)計經(jīng)驗，決定對此結(jié)構(gòu)進行形貌優(yōu)化分
析，確定加強筋的分布位置，通過添加加強筋來提高支架的
強度，減小最大應(yīng)力。
3.1 優(yōu)化變量
在保證原設(shè)計材料成本和基本裝配關(guān)系的條件下，選取
較平整區(qū)域作為形貌優(yōu)化的設(shè)計變量區(qū)域，見圖5 中的紅色
和綠色部分。
3.2 優(yōu)化目標
應(yīng)變能是以應(yīng)變和應(yīng)力的形式貯存在物體中的勢能，又
稱變形能。能整體反應(yīng)物體的應(yīng)力和應(yīng)變情況。以此支架應(yīng)
111 汽車實用技術(shù) 2016 年第7 期
變能最小為優(yōu)化目標。
圖5 設(shè)計變量區(qū)域
3.3 優(yōu)化約束
形貌優(yōu)化的主要約束為起筋參數(shù)的設(shè)置。設(shè)置加強筋參
數(shù)（圖6），最小筋寬度為5mm，筋角度為60 度，拔模高度
為2mm，有緩沖區(qū)域[9]。在設(shè)計區(qū)與非設(shè)計區(qū)單元之間是否
有緩沖區(qū)的過渡處對比見圖7。
圖6 加強筋參數(shù)示意圖
圖7 加強筋是否有緩沖區(qū)示意圖
3.4 優(yōu)化結(jié)果
優(yōu)化后的汽車安全帶固定支架獲得了最優(yōu)的加強筋分
布，形貌結(jié)果見圖8。結(jié)構(gòu)的相對薄弱處生成了許多形狀不
同的加強筋，深色部分為起筋最大處，節(jié)點的最大變形量為
2mm，出現(xiàn)的形貌較規(guī)整。
圖8 形貌結(jié)果云圖
3.5 優(yōu)化后的支架結(jié)構(gòu)驗證分析
運用hyperworks中的OSSmooth工具將優(yōu)化后的形貌應(yīng)
用到原模型上，以方便結(jié)構(gòu)的進一步改進設(shè)計。對優(yōu)化后的
有限元模型在原工況下進行CAE 分析，其應(yīng)力圖和位移圖見
圖9 和圖10。支架優(yōu)化后的最大應(yīng)力為285.9MPa，最大位
移為0.993mm，整體應(yīng)變能為0.523J。優(yōu)化前后對比見表2。
整體質(zhì)量微量增加，力學(xué)性能得到較大改善。
表2 優(yōu)化前后對比表
名稱
應(yīng)變能
（J）
最大位移
（mm）
最大應(yīng)力
（MPa）
質(zhì)量
（g）
優(yōu)化前 0.780 1.57 347 397
優(yōu)化后 0.523 0.993 285.9 403
百分比 -32.9% -36.7% -17.6% +1.5%
圖9 優(yōu)化后最大應(yīng)力圖 圖10 優(yōu)化后最大位移圖
4、結(jié)論
本文用hyperworks軟件對某汽車安全帶固定支架進行了
有限元建模、分析、優(yōu)化設(shè)計。通過有限元建模、分析，確
定該支架的安全性需要提高，然后用形貌優(yōu)化的方法進行優(yōu)
化設(shè)計。優(yōu)化設(shè)計前后對比，支架最大位移量降低36.7%，
最大應(yīng)力降低17.6%，有效提高了安全性。本文不但為提高
此汽車安全帶固定支架的安全性改進提供了設(shè)計參考，而且
提出了此類鈑金件設(shè)計開發(fā)的流程，縮短了產(chǎn)品開發(fā)的周期，
為其他類似薄壁件的結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計提供了借鑒思路。
參考文獻
[1] 王魯斌,黃年兵, 潘兵兵,等.基于Optistruct 的汽車鈑金類支架的
優(yōu)化設(shè)計[J].機械工程師,2016(01):202-204.
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計方法分析[R].2011.
[3] 龍江啟,李毅,俞平, 等.基于結(jié)構(gòu)優(yōu)化的客車骨架輕量化設(shè)計研
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機械工業(yè)出版社,2013.
[9] 廖芳,王承.支架形貌優(yōu)化設(shè)計方法研究[J]. 上海汽車, 2009(09):
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