?　(一)開停工時危險因素分析及其防范措施

　　1．開工時危險因素分析及其防范措施

　　裝置開車的準(zhǔn)備要求有幾方面：所有設(shè)備已吹掃并氮氣置換完畢；火炬系統(tǒng)及公用工程設(shè)施循環(huán)水系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、氮氣系統(tǒng)、儀表風(fēng)系統(tǒng)和礦物油沖洗系統(tǒng)都處在完好待用狀態(tài)；所有設(shè)備和儀表及附件都要處在備用工作狀態(tài)。氣相法聚丙烯裝置正常開工步驟如下：

　　(1)液體丙烯引入丙烯進料單元待用，丙烯汽化器投入使用，氣相丙烯壓力穩(wěn)定，氣相丙烯待用；

　　(2)第一反應(yīng)器中加人種子粉料，執(zhí)行氮氣置換，氫氣系統(tǒng)引入至反應(yīng)器前待用；

　　(3)催化劑、助催化劑、改性劑準(zhǔn)備待用，所有催化劑、助催化劑、改性劑管線用礦物油沖洗；

　　(4)兩個反應(yīng)器頂部分離器引入丙烯，分離器液位正常，循環(huán)氣壓縮機、急冷液泵正常運行，反應(yīng)器分離系統(tǒng)開始循環(huán)，向頂部分離器加入少量烷基鋁，脫除系統(tǒng)中殘留的有害組分；

　　(5)兩反應(yīng)器引入氣體丙烯，反應(yīng)器與分離系統(tǒng)進行壓力平衡，兩個反應(yīng)器單元開始空載循環(huán)，開車加熱器將反應(yīng)器壓力、溫度升高至操作值；

　　(6)第一反應(yīng)器開始依次加入烷基鋁、改性劑和主催化劑，當(dāng)開始有產(chǎn)率時，向第一反應(yīng)器通人氫氣；

　　(7)啟動沉降器頂部壓縮機，氣鎖系統(tǒng)空載循環(huán)檢查，第一反應(yīng)器料位上漲至料位設(shè)定值后，開始向由氣鎖器向第二反應(yīng)器輸送粉料；

　　(8)以最小流量啟動尾氣壓縮機，建立袋濾器至尾氣壓縮機之間的循環(huán)；

　　(9)第二反應(yīng)器料位達到設(shè)定值后，打開底部柱塞閥向氣體膨脹袋濾器中送料，然后進入脫氣倉；

　　(10)脫氣倉開始通入脫活氮氣和蒸汽，脫氣倉運轉(zhuǎn)2h后，啟動粉料輸送風(fēng)機，開始由粉料輸送系統(tǒng)向造粒單元輸送粉料；

　　(11)擠壓造粒單元開車，粒料輸送系統(tǒng)開車，向包裝料倉輸送粒料。

　　在開車過程中，裝置從常溫、常壓逐漸升高至操作值，公用工程、原料、催化劑逐步引入裝置，各個環(huán)節(jié)緊緊相扣，裝置的操作參數(shù)變化塊，物料引入引出頻繁，比較容易發(fā)生事故，開工過程中容易發(fā)生的危險因素及預(yù)防措施如表5—18所示。
　　2，停工時危險因素分析及其防范措施

　　裝置停工涉及多項操作，需要時間長，處理問題多，因此在停車前要制定詳細的停車計劃，準(zhǔn)備好停車期間所需的物資，聯(lián)系好各有關(guān)部門，裝置正常停車步驟如下：

　　(1)依次停止主催化劑、烷基鋁和改型劑加料，催化劑管線進行礦物油沖洗，啟動氧殺死系統(tǒng)中止第一反應(yīng)器產(chǎn)率，切斷兩反應(yīng)器丙烯、乙烯、氫氣進料；

　　(2)將第一反應(yīng)器粉料徹底輸送至第二反應(yīng)器后，隔離第一反應(yīng)器，將第一反應(yīng)器放空，反應(yīng)器分離系統(tǒng)停止循環(huán)，第一反應(yīng)器單元丙烯進行排放，第一反應(yīng)器單元加裝盲板；

　　(3)氣鎖器系統(tǒng)空載循環(huán)幾個周期，徹底排空積存粉料后停止運行，停止沉降器頂部壓縮機；

　　(4)第二反應(yīng)器粉料徹底出空，隔離第二反應(yīng)器，反應(yīng)器分離系統(tǒng)停止循環(huán)，第一反應(yīng)器單元丙烯進行排放，第二反應(yīng)器單元加裝盲板；

　　(5)將袋濾器中粉料徹底輸送至脫氣倉后，停止旋轉(zhuǎn)加料閥，尾氣壓縮機；

　　(6)脫氣倉停止向擠壓造粒單元輸送粉料，停止旋轉(zhuǎn)加料閥和粉料輸送風(fēng)機；

　　(7)擠壓造粒單元停車；

　　(8)兩反應(yīng)器單元徹底放空后，進行氮氣置換，直至可燃氣分析合格后，停止氮氣置換，停止反應(yīng)器攪拌。

　　裝置停工過程是由正常操作狀態(tài)逐步降溫降壓的過程，其操作復(fù)雜，涉及多項交叉操作，各項操作參數(shù)變化大，也是一個比較容易發(fā)生事故的過程，停工過程中容易發(fā)生的危險因素及預(yù)防措施如表5—19所示。

　　(二)正常生產(chǎn)中危險因素分析及其防范措施

　　裝置正常生產(chǎn)時各個工藝參數(shù)是平穩(wěn)的，在運行過程中，由于工藝控制、設(shè)備儀表電氣、公用工程、操作人員等諸多因素的影響，正常生產(chǎn)中會有不少影響裝置安全平穩(wěn)運行的因素，下面就各單元的危險因素和防范要求簡述如下。

　　1．催化劑進料單元

　　催化劑進料單元包括主催化劑、助催化劑和改性劑系統(tǒng)、礦物油系統(tǒng)和廢催化劑的中和系統(tǒng)。催化劑體系分成兩部分加入到第一反應(yīng)器，一部分為主催化劑的礦物油漿液，另一部分為助催化劑和改性劑，每根管線都有丙烯沖洗管線，來保持催化劑良好的噴灑狀態(tài)和減少噴嘴堵塞的可能性。礦物油系統(tǒng)用于泵和設(shè)備的沖洗，廢催化劑中和系統(tǒng)用于主催化劑、助催化劑和改性劑的中和和處理以及設(shè)備和管線的沖洗。本單元常見故障及處理方法如表5—20所示。
　　2．第一聚合反應(yīng)單元

　　催化劑體系加入第一反應(yīng)器，原料在催化劑作用下生產(chǎn)聚丙烯粉料，第一反應(yīng)器要維持一定的生產(chǎn)負荷、料位、溫度、壓力和聚合物性能。聚丙烯生產(chǎn)速率是靠催化劑進料速率控制的；料位是通過排料閥的順控操作實現(xiàn)的；反應(yīng)器的溫度是靠循環(huán)的液相速率來控制的；反應(yīng)器的壓力是靠調(diào)節(jié)反應(yīng)器頂部冷凝器冷卻水流量來控制；聚合物性能是靠原料和催化劑配比來控制。上述控制一旦出現(xiàn)問題，正常生產(chǎn)難以維持，必須及時正確處理，才能穩(wěn)定生產(chǎn)，否則將會引起減產(chǎn)、停工，嚴(yán)重是會產(chǎn)生惡性安全事故。本單元常見故障及處理方法如表5—21所示。

　　3．反應(yīng)器粉料輸送單元

　　粉料輸送單元通過兩套氣鎖系統(tǒng)的順序控制把第一反應(yīng)器的粉料輸送到第二反應(yīng)器，還能將兩個反應(yīng)器相互隔開，避免反應(yīng)器物料混合；同時為裝置區(qū)所有氣相丙烯用戶提供氣相丙烯。本單元常見故障及處理方法如表5—22所示。
　　4．第二聚合反應(yīng)單元

　　第二反應(yīng)器單元的設(shè)計和操作與第一反應(yīng)器系統(tǒng)相似，從反應(yīng)器排出的丙烯、乙烯、氫氣大部分冷凝以撤出反應(yīng)熱，冷凝液與加入的新鮮丙烯一起用泵加入反應(yīng)器頂部。只是在生產(chǎn)抗沖共聚物時乙烯和丙烯的比例必須準(zhǔn)確控制，以得到所需組成的共聚物產(chǎn)品。其常見故障與處理方法與第一反應(yīng)器相同，除此之外，還有其他常見故障：本單元其他常見故障及處理方法如表5—23所示。
　　5．粉料干燥及脫活單元

　　第二反應(yīng)器產(chǎn)生的粉料中的氣體在袋濾器中與粉料分離，脫氣倉中將粉料中的殘余催化劑利用濕氮氣水解脫除活性，同時帶走揮發(fā)組分。并將脫活及干燥后的聚丙烯粉料輸送到造粒單元。本單元其他常見故障及處理方法如表5—24所示。