???? （1）1998年6月22日午10時17分，某煉油廠焦化車間在處理停電事故時，由于高溫含硫渣油腐蝕，泵-4出口后法蘭與管線連接縫突然斷裂，380℃的分餾塔底油噴出自燃著火，造成1人死亡，兩人受傷，裝置停產(chǎn)6天，直接經(jīng)濟損失39.34萬元。

???? （2）2000年6月13日，某煉油廠焦化裝置泵6/2出口法蘭（碳鋼）焊縫漏，法蘭拆下來檢查減薄嚴重，法蘭頸處只有1mm。該法蘭1998年1月安裝，原厚度為12mm，累計使用時間為1年，腐蝕速率相當大。

???? （3）2000年6月16日14時35分，某煉油廠焦化車間爐 –2 輻射進料總閥前大小頭突然爆裂，373℃高溫渣油噴出自燃著火，將正在調(diào)節(jié)爐 –1 輻射段進料總閥的李某燒傷，李某從2.8m高的平臺掉到地面死亡，事故還造成部分管線、儀表、電氣等設備損壞。
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腐蝕造成事故的原因分析（3）

??? 3.1 原料中實際含硫量高于設計值部分裝置腐蝕加劇 ?由于公司多數(shù)煉油裝置是“九五”之前建成投產(chǎn)的，這些裝置的設備、管線及油罐大都按加工國內(nèi)原油設計，無法適應近年來加工中東高含硫原油劇增的要求，焦化裝置設計原料含硫為1.5%，實際平均為2.67%，最高達4.4%。由于加工原料含硫量的不斷提高，導致煉油裝置設備、工藝管線腐蝕嚴重，不僅會使設備損壞或報廢，還會使設備內(nèi)易燃易爆高溫介質(zhì)泄漏引起著火，使事故擴大，造成人員死亡。1998年6月22日和2000年6月16日焦化裝置發(fā)生的火災事故，就是由于管件因高溫硫腐蝕減薄穿孔，高溫渣油泄漏出來引起火災事故。焦化“6.16”事故后，對煉油廠652條因腐蝕泄漏的管線進行調(diào)查，發(fā)現(xiàn)1997年至1999年因減薄泄漏的管線有69條，有的管線曾多次發(fā)生泄漏，需要材質(zhì)升級的有39條，要求新上或改進防腐措施的管線有41條。

??? 3.2 由于材料的采購、進庫以及工程施工等管理混亂，材料的檢驗、鑒定不落實。1986年焦化裝置改造時錯用材質(zhì)，泵 –4 出口后法蘭后大小頭和爐子-2 輻射時料總閥前大小頭設計使用材質(zhì)為Cr5Mo，該大小頭交工資料材質(zhì)也是Cr5Mo，該大小頭交工資料材質(zhì)也是Cr5Mo，事故后檢測是20#碳鋼，給安全生產(chǎn)埋下重大隱患。20#碳鋼大小頭受高溫含硫渣油腐蝕嚴重，泵 –4 出口后法蘭大小頭原厚為6mm，事故后檢測，裂口處厚度只有0.6mm；爐-2輻射進料總閥前大小頭原厚度為12mm，事故后檢測，裂口處厚度只有0.95mm，致使在3.77Mpa的壓力不突然破裂。

??? 3.3 安全管理存在漏洞

???? 管理工作未及時適應當前加工高含硫原油生產(chǎn)的需要，各級專業(yè)管理部門的車間在加工高含硫原油逐年增加的情況下，對高硫原料所造成的設備管線腐蝕認識不足。焦化裝置在不到兩年的時間里，連續(xù)發(fā)生2起類似的火災事故，同樣存在管線材質(zhì)不符合要求的問題。特別是“6.22”事故以后，各有關專業(yè)部門及車間雖然對裝置設備進行了全面的檢查，但仍有部分設備、管線、管件被遺漏，可見并沒有認真吸取“6.22”事故血的教訓。在設備管理上，要求不嚴，檢查不細，沒有及時制定相應的防腐、檢修和防范措施；在工藝技術管理上，工藝防腐技術措施不落實，工藝技術管理不嚴格；在安全管理上，各級安全生產(chǎn)責任制不落實，沒有根據(jù)加工高含硫原油工況下出現(xiàn)的新情況、新問題及時修訂安全生產(chǎn)“一崗一責”制，落實各部、單位及各生產(chǎn)裝置和個人的安全職責，事故“四不放過”原則執(zhí)行不力，對壓力管線的安全監(jiān)督不到位。