6.2 催化裂化
??? 催化裂化裝置主要由3個系統(tǒng)組成，即反應再生系統(tǒng)、分餾系統(tǒng)以及吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中，這3個系統(tǒng)是緊密相連的整體。反應系統(tǒng)的變化很快地影響到分餾和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，后兩個系統(tǒng)的變化反過程又影響到反應部分。在反應器和再生器間，催化劑懸浮在氣流中，整個床層溫度要保持均勻，避免局部過熱，造成事故。
??? 兩器壓差保持穩(wěn)定，是催化裂化反應中最重要的安全問題，兩器壓差一定不能超過規(guī)定的范圍。目的就是要使兩器之間的催化劑沿一定方向流動，避免倒流，造成油氣與空氣混合發(fā)生爆炸。當維持不住兩器壓差時，應迅速啟動自動保護系統(tǒng)，關(guān)閉兩器間的單動滑閥。在兩器內(nèi)存有催化劑的情況下，必須通以流化介質(zhì)維持流動狀態(tài)，防止造成死床。正常操作時，主風量和進料量不能低于流化所需的最低值，否則應通入一定量的事故蒸汽，以保護系統(tǒng)內(nèi)正常流化態(tài)度，保證壓差的穩(wěn)定。當主風量由于某種原因停止時，應當自動切斷反應器進料，同時啟動主風與原料及增壓風自動保護系統(tǒng)，向再生器與反應器、提升管內(nèi)通入流化介質(zhì)，而原料則經(jīng)事故旁通線進入回煉罐或分餾塔，切斷進料，并應保持系統(tǒng)的熱量。催化裂化裝置關(guān)鍵設備應當具有兩路以上的供電電源，自動切換裝置應經(jīng)常檢查，保持靈敏好用，當其中一路停電時，另一路能在幾秒內(nèi)自動合閘送電，保持裝置的正常運行。
6.3 加氫裂化
??? 加氫裂化是在有催化劑及氫氣存在下，使蠟油通過裂化反應轉(zhuǎn)化為質(zhì)量較好的汽油、煤油和柴油等輕質(zhì)油。它與催化裂化不同的是在進行裂化反應時，同時伴有烴類加氫反應、異構(gòu)化反應等，所以稱加氫裂化。
??? 由于反應溫度和壓力均較高，又接觸大量氫氣，火災爆炸危險性較大。加熱爐平穩(wěn)操作對整個裝置安全運行十分重要，要防止設備局部過熱，防止加熱爐的爐管燒穿或者高溫管線、反應器漏氣。高壓下鋼與氫氣接觸易產(chǎn)生氫脆。因此應加強檢查，定期更換管道和設備。

??7 硝化?

??? 硝化反應是??強烈放熱的反應，故硝化需在降溫條件下進行。因為溫度控制是安全的基礎，所以應當安裝溫度自動調(diào)節(jié)裝置。
??? 常用的硝化劑是混酸(濃硝酸與濃硫酸的混合物)制備混酸時放出大量熱，溫度可達到90℃或更高。在這個溫度下，硝酸部分分解為二氧化氮和水，假若有部分硝基物生成，高溫下可能引起爆炸。
??? 硝化器夾套中冷卻水壓力微呈負壓，在水引入管上，必須安裝壓力計，在進水管及排水管上都需要安裝溫度計。應嚴防冷卻水因夾套焊縫腐蝕而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后溫度急劇上升，反應進行很快，可分解產(chǎn)生氣體物質(zhì)而發(fā)生爆炸。
??? 為嚴格控制硝化反應溫度，應控制好加料速度，硝化劑加料應采用雙重閥門控制。攪拌機應有自動啟動的備用電源，以防止機械攪拌在突然斷電時停止而引起事故，攪拌軸采用硫酸作潤滑劑，溫度套管用硫酸作導熱劑。不可使用普通機械油或甘油，防止它們被硝化而形成爆炸性物質(zhì)。由填料出落入硝化器中的油能引起爆炸事故，因此，在硝化器蓋上不得放置用油浸過的填料。在攪拌器的軸上，應備有小槽，借以防止齒輪上的油落入硝化器中。
??? 硝化過程中最危險的是有機物質(zhì)的氧化，其特點是放出大量氧化氮氣體的褐色蒸氣并使混合物的溫度迅速升高，引起硝化混合物從設備中噴出而引起爆炸事故。仔細地配制反應混合物并除去其中易氧化的組分、調(diào)節(jié)溫度及連續(xù)混合是防止硝化過程中發(fā)生氧化作用的主要措施。
??? 由于硝基化合物具有爆炸性，同時必須特別注意處理此類物質(zhì)過程中的危險性。例如，二硝基苯酚甚至在高溫下也無危險，但當形成二硝基苯酚鹽時，則變?yōu)槲ｋU物質(zhì)。三硝基苯酚鹽(特別是鉛鹽)的爆炸力是很大的。在蒸餾硝基化合物時，必須特別小心。
??? 硝化設備應確保嚴密不漏，防止硝化物料濺到蒸氣管道等高溫表面上而引起爆炸或燃燒。如管道堵塞時，可用蒸汽加溫疏通，切不可用金屬棒敲打或明火加熱。
??? 車間內(nèi)禁止帶入火種，電氣設備要防爆。當設備需動火檢修時，應拆卸設備和管道，并移至車間外安全地點，用水蒸汽反復沖刷殘留物質(zhì)，經(jīng)分析合格后，方可施焊。需要報廢的管道，應專門處理后堆放起來，不可隨便挪用，避免意外事故發(fā)生。

?8 氯化?

??? 氯是強氧化劑，能與可燃氣體形成易爆混合物。氯代烴與空氣和氧氣也能形成易爆混合物。氯與氫的混合物的爆炸濃度極限范圍更寬。氯和可燃烴類、醇、羧酸和氯代烴的二元混合物在絕大多數(shù)情況下容易爆炸。眾所周知，許多烴(乙烯、丙烯、正丁烯、正戊烯)能在100℃溫度下，甚至在室溫下以明顯的速度與氯氣反應，生成含氯產(chǎn)物。當烯烴與氯氣形成混合物并將它加熱時，可能產(chǎn)生由絕熱反應引起的自燃。所以在一定條件下，工藝設備中會發(fā)生自行加速過程，并進而轉(zhuǎn)為爆炸。乙炔加入氯氣的反應過程非常劇烈，添加少量氧對這一反應可起催化作用。在氧存在下，乙炔與氯氣在室溫，甚至-78℃下即能相互作用，并引起爆炸。乙炔和氯氣的相互作用會引發(fā)乙炔爆炸性分解。含氯的可燃混合物具有低溫自燃特性，當形成爆炸性混合物時，這一特性會增加引起燃燒的危險性。
??? 氯化過程的特點是被氯化的大多數(shù)烴和獲得的一氯或二氯代衍生物能與空氣或氧氣形成爆炸性混合物，所以氯化過程的設備構(gòu)造、控制和自動化系統(tǒng)均應不讓可燃產(chǎn)物有可能與氧氣或空氣形成爆炸性混合物。反應時放熱量大和與乙炔等不飽和烴作用時氯有活性是氯化過程的主要危險。
??? 在化工生產(chǎn)中，最常用的氯化劑是氯氣，它通常液化儲存和運輸。
??? 儲罐中的液氯在進入氯化器使用之前必須先進入蒸發(fā)器使其氣化。通常不能把儲存氯氣的氣瓶或槽車當儲罐使用，因為這樣有可能使被氯化的有機物質(zhì)倒流進氣瓶或槽車而引起爆炸。對于一般氯化器應裝設氯氣緩沖罐，防止氯氣斷流或壓力減小時形成倒流。
??? 氯化反應的危險性主要決定于被氯化物質(zhì)的性質(zhì)及反應過程的控制條件。由于氯氣本身的毒性較大，儲存壓力較高，一旦泄漏是很危險的。反應過程所用的原料大多是有機物，易燃易爆，所以生產(chǎn)過程有燃燒爆炸危險，應嚴格控制各種點火能源，電氣設備應符合防爆的要求。氯化反應是一個放熱過程，尤其在較高溫度下進行氯化，反應更為激烈。例如環(huán)氧氯丙烷生產(chǎn)中，丙烯預熱至300℃左右進行氯化，反應溫度可升至500℃，在這樣高的溫度下，如果物料泄漏就會造成燃燒或引起爆炸。因此，一般氯化反應設備必須備有良好的冷卻系統(tǒng)，并嚴格控制氯氣的流量。