2.3擴(kuò)孔及縮孔

　　原因分析：①擴(kuò)孔是因孔壁坍塌而造成的結(jié)果，或鉆孔淺部地層有流砂層，鉆進(jìn)時鉆具晃動太大；②縮徑的原因有三種：鉆錐補(bǔ)焊不及時，磨耗后鉆錐直徑縮小，以及地層中軟塑土，遇水膨脹后使孔徑縮小。

　　預(yù)防與處理措施：①如擴(kuò)孔不影響進(jìn)尺，可不必處理，如影響鉆進(jìn)，則按坍孔事故處理。遇流砂層時應(yīng)提高護(hù)壁泥漿密度和黏度，若流砂層較厚或地下水流速過大時，宜加入鋼護(hù)筒。鉆進(jìn)時盡量減少鉆具晃動；②對縮孔可采用上下反復(fù)掃孔的方法以擴(kuò)大孔徑。

　　2.4鉆孔偏斜

　　偏孔即成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差。造成偏孔的原因有：①樁架不穩(wěn)，鉆桿導(dǎo)架不垂直，鉆機(jī)磨耗，部件松動；②土層軟硬不均勻，致使鉆頭受力不均；③鉆孔中遇有較大孤石或探頭石；④擴(kuò)孔較大處，鉆頭擺動偏向一方；⑤鉆桿彎曲，接頭不正。

　　預(yù)防與處理措施：①將樁架重新安裝牢固，并對導(dǎo)架進(jìn)行水平和垂直校正，安裝鉆機(jī)時要求鉆頭中心、鉆盤中心和護(hù)筒中心在同一軸線上，鉆架必須垂直，鉆桿位置偏差不大于20cm，檢修鉆孔設(shè)備；②偏斜過大時，填入石子粘土，重新鉆進(jìn)，控制鉆速，慢速上下提升、下降，往復(fù)掃孔糾正；③如有探頭石，宜用鉆機(jī)鉆透，傾斜基巖時，可用混凝土填平，待凝固后再鉆。④另外安裝導(dǎo)正裝置也是防止孔I斜的簡單有效的方法。

　　3混凝土灌注過程中出現(xiàn)的施工事故及預(yù)防與處理措施

　　3.1卡管

　　卡管即在灌注水下混凝土過程中，無法繼續(xù)進(jìn)行的現(xiàn)象。

　　原因分析：①導(dǎo)管埋深過大；②初灌時，隔水栓堵管；③混凝土和易性、流動性差或?qū)Ч苓M(jìn)水造成混凝土離析；④混凝土中粗骨料粒徑過大；⑤機(jī)械故障引起混凝土灌注不連續(xù)，在導(dǎo)管中停留時間長于混凝土初凝時間而卡管；⑤有異物使導(dǎo)管和鋼筋籠卡住等。

　　預(yù)防與處理措施：①導(dǎo)管埋深宜為3～10m；②隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配，并具有良好的隔水性能，保證順利排出；③加強(qiáng)對混凝土各項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)的控制，必須具備良好的和易性及足夠的流動性，坍落度宜為180～220mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/6～1/8和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm。水泥中不能含無水石膏成分，水泥安定性要合格，不同品種、不同標(biāo)號的水泥不能混用。為改善混凝土的和易性和緩凝，拌和物可加入適量外加劑；④導(dǎo)管使用前進(jìn)行試拼裝、試壓，試水壓力為0.6～1.0MPa，確保連接部位的密封性，以避免導(dǎo)管進(jìn)水；⑤加強(qiáng)對機(jī)械設(shè)備的監(jiān)控、維護(hù)，確保機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)正常，避免因發(fā)生機(jī)械故障致使灌注時間長于首批混凝土初凝時間。

　　3.2鋼筋籠上浮

　　鋼筋籠上浮即鋼筋籠的位置高于設(shè)計(jì)位置的現(xiàn)象。原因分析：①鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導(dǎo)管在混凝土中埋置深度過大而被混凝土拖頂上升；②當(dāng)混凝土灌至鋼筋籠下時提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，混凝土自導(dǎo)管流出時的沖擊力較大，從而推動了鋼筋籠的上浮；③混凝土灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，若此時導(dǎo)管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。

　　預(yù)防與處理措施：①鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進(jìn)入鋼筋籠時流動性變小，接近鋼筋籠時，控制導(dǎo)管埋深在1.5～2.0m；②灌注過程中，應(yīng)隨時掌握已澆混凝土面的標(biāo)高及導(dǎo)管埋深，當(dāng)混凝土頂面距鋼筋籠底部1m左右時，應(yīng)降低混凝土的灌注速度，當(dāng)混凝土拌和物上升到鋼筋籠底端4m以上時，應(yīng)及時提升導(dǎo)管底口至鋼筋籠底端2m以上；③導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～6m，嚴(yán)禁把導(dǎo)管提出混凝土面。