明確保溫爐的操作方法、程序和技術要求。

本規(guī)程適用于中孚鋁深加工熔鑄分廠120T、90T保溫爐的使用與操作。

表一 120T保溫爐設備參數(shù)

內(nèi)容	數(shù)據(jù)	備注
爐子類型	矩形傾動燃氣爐
爐子容量	120X（1+0.1）噸
熔池深度	1100mm
液面線到爐門坎距離	125mm
爐門坎寬度	615mm
扒渣角度	35度
爐底厚度	500mm	耐材
	≤620mm（攪拌窗口）	含鋼結(jié)構(gòu)
扒渣坡長度	~2140mm
爐子最大傾角	25度
燒嘴類型	冷風燒嘴
升溫速度	≥30℃/h
鑄造時鋁液溫度均勻性	≤±3℃
爐子外壁溫升	≤60℃
出口液位控制精度	≤±1.5mm
保溫爐精煉除氣效果	≥50%	來鋁含氫量≥0.48mg/100gAl
	≤0.25mg/100gA	來鋁含氫量≤0.48mg/100gAl
耐材使用壽命	≥3.5年
風機噪音	≤85d B(A)
鑄造時熔體流量	Max55T/h
	65T/h	鑄造開始時填充流速
爐膛容積	~175m3	爐內(nèi)腔全部體積

 

表二 90T保溫爐設備參數(shù)

內(nèi)容	數(shù)據(jù)	備注
爐子類型	矩形傾動燃氣爐
爐子容量	90X（1+0.1）噸
熔池深度	950mm
液面線到爐門坎距離	125mm
爐門坎寬度	615mm
扒渣角度	35度
爐底厚度	500mm	耐材
	≤620mm（攪拌窗口）	含鋼結(jié)構(gòu)
扒渣坡長度	~1880mm
爐子最大傾角	25度
燒嘴類型	冷風燒嘴
升溫速度	≥30℃/h
鑄造時鋁液溫度均勻性	≤±3℃
爐子外壁溫升	≤60℃
出口液位控制精度	≤±1.5mm
保溫爐精煉除氣效果 （以買方考核為準）	≥50%	來鋁含氫量≥0.48mg/100gAl
	≤0.25mg/100gA	來鋁含氫量≤0.48mg/100gAl
耐材使用壽命	≥3.5年
風機噪音	≤85d B(A)
鑄造時熔體流量	Max45T/h
填充流速（鑄造開始時）	55T/h
爐膛容積	~145m3	爐內(nèi)腔全部體積

保溫爐操作主要包括溫度控制、扒渣操作、成分調(diào)整、爐內(nèi)精煉、熔體靜置、補充精煉操作等。

1、溫度測量。倒爐完畢后，用爐子上鋁液測溫裝置，檢測鋁液溫度。

2、點火升溫和保溫。保溫爐配置共兩組4個冷風燒嘴，分別分布在左右兩側(cè)爐壁上，可根據(jù)鋁液溫度情況開啟單組或兩組，對鋁液進行升溫或保溫。

（二）扒渣操作

1、扒渣時間：

（1）倒爐后需扒凈表面浮渣。

（2）成分調(diào)整加Mg錠之前需扒凈熔體表面浮渣。

（3）熔體取樣前需扒凈表面浮渣。

2、扒渣要求

（1）扒渣前必須將扒渣耙前端伸入爐內(nèi)預熱烘烤2分鐘以上，熔體扒渣溫度范圍：710～750℃。

（2）扒渣要求平穩(wěn)，不能使熔體浪推浪。

（3）渣子要求扒凈，盡量少帶出金屬，扒渣時耙子在爐門停頓片刻，以利于渣中金屬回流到熔煉爐內(nèi)。扒渣過程中扒渣耙和扒渣臂盡量不接觸在爐門澆注料，以防澆注料損傷。

（4）扒渣必須從爐門爐門左側(cè)往右順序進行，防止漏扒現(xiàn)象。

（5）所扒出的爐渣應及時運往處理鋁渣的壓渣機處迅速進行處理，以減少鋁渣燃燒。

3、扒渣標準：以目測熔體表面無明顯大塊浮渣為準。

（三）成分調(diào)整

1、調(diào)整成分一律以熔煉爐為主，保溫爐為輔，保溫爐原則上不調(diào)整成分或少量調(diào)整。

2、高成分轉(zhuǎn)低成分（高、低成分含量比值大于5）時，熔煉爐補料要考慮保溫爐余料和爐況適當留余量，可待保溫爐取樣根據(jù)分析結(jié)果補足配料值，并充分熔化后攪拌。

3、低成分轉(zhuǎn)高成分（高、低成分含量比值大于5）時，熔煉爐補料可考慮保溫爐余料和爐況適當多補，并可根據(jù)保溫爐取樣分析結(jié)果進行補料調(diào)整。

4、成分范圍較窄的合金，可根據(jù)實際情況考慮保溫爐取樣調(diào)整。

5、保溫爐成分調(diào)整一律用中間合金（鎂錠除外）進行。

6、鈦元素一律在保溫爐內(nèi)用鋁鈦合金的形式加入。

（四）爐內(nèi)精煉

1、5×××系、6×××系以及特殊產(chǎn)品要求使用精煉劑的合金，精煉采用氬氣＋氯氣+Promag精煉劑/除鈉劑進行精煉，精煉劑/除鈉劑用量為1.0-1.2kg/t Al。

2、對與1×××系、3×××系產(chǎn)品只使用氬氯混合氣體進行精煉，保溫爐內(nèi)不允許使用任何精煉劑。

3、精煉溫度及精煉時間：730℃～750℃，≥20分鐘。

精煉過程中精煉器不能正常精煉時，應及時處理，再精煉時應重新計算精煉時間。

4、精煉操作

倒爐徹底完成后，向保溫爐內(nèi)撒入20Kg打渣劑（PS版基、鋁箔坯料除外），悶5分鐘后扒凈熔體表面大部分浮渣后才能進行精煉操作，不允許邊倒爐邊精煉，不允許不扒渣即進行精煉，防止渣被卷入；轉(zhuǎn)合金后的第一爐，倒爐后要先取樣，在成分合格后，測量熔體溫度是否滿足精煉要求，在溫度滿足要求的情況下準備精煉，溫度未達到要求時，調(diào)整溫度后再精煉；連續(xù)生產(chǎn)某一合金時，倒爐后先進行精煉，精煉后靜置時進行取樣分析。

（五）熔體靜置

精煉完畢關閉爐門進行熔體靜置；靜置時間≥30分鐘。熔體溫度調(diào)整到720℃～740℃，之后才能進行鑄造。

（六）補充精煉

1、熔體在保溫爐內(nèi)精煉后，停留時間（指倒爐終了到最后一鑄次開始的時間）規(guī)定為不多于6小時，若超過時間，需補充精煉10～15分鐘，并靜置10分鐘以上。

2、當熔體在保溫爐內(nèi)因故不能在90分鐘內(nèi)開頭，以致影響整爐料在6小時內(nèi)不能鑄完時，需重新攪拌、精煉、靜置后鑄造。

3、對于多鑄次鑄造，因鑄造總時間過長，導致熔體在保溫爐內(nèi)停留時間超過6個小時，應在鑄造中間鑄次收尾后重新精煉、靜置后鑄造。

4、對于5×××系合金，因為各種原因?qū)е氯垠w在保溫爐內(nèi)停留時間超過6小時時，應重新取樣分析成分、調(diào)整成分并補充精煉靜置。

5、保溫爐熔體精煉后，因故攪動了熔體或進行了補料等，均需補充精煉10～15分鐘，并靜置10分鐘以上。