本文解構(gòu)分析了活動煙罩的各部分的特點，通過計算氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的余熱，詳細(xì)介紹了鍋爐熱力的具體規(guī)則和方法。
    1.我們都知道，氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐可分為活動煙罩、爐口段煙道、固定一段煙道、固定二段煙道及末段煙道五部分。今天著重分析一下：活動煙罩、爐口段煙道、固定一段煙道。
    1.1. 活動煙罩
    環(huán)形集箱是活動煙罩的組成部分，管子也同樣。煙罩屬于管式受壓部件，帶有煙氣升降以及密封的相關(guān)設(shè)備。小部分可燃性氣體在煙罩內(nèi)持續(xù)燃燒。這部分可燃?xì)怏w是通過轉(zhuǎn)爐爐氣排放的入口通道進入煙罩的。煙罩隨煉鋼工藝操作要求做上下升降或平移。
    活動煙罩屬于廣義上的集氣吸塵罩大類中的一種，它的型號比較特殊。這種煙罩的轉(zhuǎn)爐爐口直徑比煙罩的下沿直徑還要小。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐在冶煉過程中，余熱鍋爐的活動煙罩需要經(jīng)常升降，且活動煙罩靠近爐口，熱負(fù)荷最大，而且熱負(fù)荷處于頻繁變化狀態(tài)，容易損壞。利用熱水循環(huán)泵跟除氧器兩種裝置進行組合使用，可以對活動煙罩形成一個低壓強制性循環(huán)冷卻系統(tǒng)，達到為該煙罩冷卻降溫的目的。這種運作過程對活動煙罩實現(xiàn)了非常充分的降溫冷卻，同時還為熱力除氧器收集了一些熱源。提供這部熱源的正是這個冷卻過程回收的熱量。
    1.2 爐口段煙道
    環(huán)形集箱是爐口段煙道的組成部分，管子也同樣。爐口段煙道屬于管式受壓部件，也屬于爐氣通道的主要構(gòu)成設(shè)備之一。位置固定的氧槍孔是煉鋼工藝所必須的。它的位置應(yīng)該在爐口段煙道上。下料口位置也在爐口段煙道。
    爐口段煙道是一個獨立的中壓強制循環(huán)冷卻系統(tǒng)。爐口段煙道采用汽化冷卻方式。此段采用中壓強制循環(huán)汽化冷卻方式有兩個原因：一個是爐口段煙道的熱負(fù)荷比較大；另一個是它的表面熱強度也比較大。煙道組成采用管子隔板式即膜式壁。此段設(shè)有非金屬膨脹節(jié)。爐口段煙道上設(shè)置氧槍口、下料口及爐口微壓差控制取壓口。煙道的第一個拐點也設(shè)在本段內(nèi)。在爐口段煙道處，往往從下料口處開始，將煙氣的入口段截面擴大，特別是爐口段煙道的入口做成喇叭形，不但可以減少煙氣的粉塵含量，同時又可以避免噴濺物直接噴入活動煙罩與爐口段連接的密封裝置中。為了便于轉(zhuǎn)爐維修及爐口段煙道的更換，爐口段煙道支撐在平移小車上，當(dāng)氧氣轉(zhuǎn)爐正常工作時，固定一段煙道的底部與爐口段煙道上部采用法蘭連接。當(dāng)轉(zhuǎn)爐需要更換內(nèi)襯或者爐口段煙道磨損時，可拆卸掉其它部件與爐口段煙道的連接，爐口段煙道就可以隨煙道平移小車移出。
    1.3 固定段煙道
    由環(huán)形集箱（或集箱）和管子組成的管式受壓部件，稱為固定段煙道。是煙氣通道的另一部分，根據(jù)煉鋼工藝的布置、安裝和檢修的要求，固定段煙道由若干段煙道組成。大多數(shù)的氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐余熱鍋爐的固定段煙道被分為三段，即固定一段、固定二段及末段煙道，特殊情況被分為兩段或四段，但煙道段數(shù)過多不利于安裝、檢修和操作，過少則會導(dǎo)致余熱回收不充分。結(jié)合實際生產(chǎn)，煙道通常分為三段：固定一段、固定二段及末段煙道。此三段煙道均采用汽化冷卻方式。由于此三段煙道熱負(fù)荷和煙氣流動狀態(tài)等條件相對穩(wěn)定，結(jié)構(gòu)特點較好，所以均采用自然循環(huán)汽化冷卻方式。煙道組成均采用管子隔板式即膜式壁。
    2. 計算氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的余熱鍋爐熱力的具體規(guī)則和方法
    2.1 煙氣特性
    設(shè)備進行吹煉的進程中，氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)產(chǎn)生了原生氣體，這就是通常意義的爐氣。這部分氣體運動到?jīng)_出爐口后被稱為煙氣。氧槍將大量氧氣噴入熔池設(shè)備，激烈的碳氧化學(xué)反應(yīng)在氧氣與熔池內(nèi)的鐵水間發(fā)生，CO 和CO₂是該反應(yīng)生發(fā)的氣體，這些氣體是轉(zhuǎn)爐爐氣的基本來源，同時還會伴有少量的其它氣體生成。所以氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐爐氣的成分主要是CO，其次是CO²，N²及微量H²和O²，而且爐氣中還會包含少量的水蒸汽。在氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉過程中，由于熔池溫度很高，局部溫度可高達2500℃～2800℃，金屬鐵與其氧化物有相當(dāng)一部分在這樣的高溫下發(fā)生了蒸發(fā)反應(yīng)，融入了爐氣中。這部分氣體持續(xù)上升直到離開反應(yīng)區(qū)。
    中型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐爐塵計算濃度推薦采用jμ=0.174（kg/Nm3爐氣），大型氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐爐塵計算濃度推薦采用jμ=0.2（kg/Nm3爐氣）根據(jù)資料顯示，國外學(xué)者認(rèn)為吹氧中期爐氣量分布是絕對平穩(wěn)的，這與實測爐氣量分布的誤差很小，對于工程熱力計算，這樣的簡化是完全必要的，也是完全能夠滿足精度要求的。
    余熱鍋爐煙氣在入口處溫度為1826.27℃，因此在分析模型的入口處設(shè)置固定溫度為1826.27℃。由于余熱鍋爐外圍由密布的水冷壁管道包圍，對余熱鍋爐內(nèi)部煙氣形成了很強的冷卻效果，可近似視為外部水膜冷卻（等效為平板冷卻），水流流速為12m/s，ALGOR 可以根據(jù)外部流場情況自動計算出模型表面的對流換熱系數(shù)。
    活動煙罩中，起初較低流速的煙氣經(jīng)歷溫度下降的過程而加大了它的流動速度。發(fā)生這個現(xiàn)象的原理是氣體體積膨脹效應(yīng)。在末段180°拐角處產(chǎn)生較強的漩渦，在漩渦處煙氣達到最大流速44.5m/s，致使此處煙道內(nèi)壁面沖刷嚴(yán)重，易壞。
    另外，冷壁管中的水發(fā)生熱交換，溫度逐漸降低，靠近壁面處由于水冷壁管對煙氣的強效冷卻作用，溫度下降比管道中心處快，同時在拐角處由于速度的影響，溫度場也發(fā)生較大的變化，靠近拐角處溫度下降的快。煙道出口處煙氣溫度總體降到570℃。通過對實例一溫度場的模擬，模擬結(jié)果與現(xiàn)場實測煙溫對比發(fā)現(xiàn)：模擬結(jié)果570℃落在實測出口煙溫范圍500℃~696℃內(nèi)，且與現(xiàn)場實測出口煙溫范圍的平均598℃相差28℃，模擬結(jié)果與實測煙溫平均值較接近，驗證了該模擬的正確性。