2008年7月12日10時(shí)50分左右,環(huán)氧丙烷車間液氯區(qū)操作工高某對(duì)鋼瓶區(qū)重瓶加熱水噴淋,準(zhǔn)備投用。加熱15分鐘后開啟鋼瓶角閥對(duì)鋼瓶連接口進(jìn)行泄漏檢查,用氨水測(cè)試后沒有發(fā)現(xiàn)泄漏點(diǎn),隨即開大角閥投用該鋼瓶。11時(shí)20分左右,高某聞到有氯氣味道,隨即對(duì)卸車管線、氣化區(qū)氯氣管線和鋼瓶區(qū)進(jìn)行檢查,發(fā)現(xiàn)新投用的鋼瓶有泄漏。高某即刻跑回操作室通知班長(zhǎng)呂某、生產(chǎn)調(diào)度及車間值班人員,然后背上空氣呼吸器,迅速趕到泄漏鋼瓶處,關(guān)閉了鋼瓶架上的角閥,隨后試圖去關(guān)閉事故鋼瓶上的角閥,但因壓力太高,氯氣泄漏量較大,看不清角閥具體位置,經(jīng)過2次努力仍無法關(guān)閉,便用行吊將事故鋼瓶吊至事故堿池內(nèi)。在車間主任及安全部、生產(chǎn)部相關(guān)人員的指揮下,高某和呂某接上風(fēng)機(jī),在風(fēng)機(jī)的吹護(hù)下吊起事故鋼瓶,經(jīng)過3次嘗試,才將事故鋼瓶角閥關(guān)閉。
事故原因:
1.員工安全意識(shí)淡薄、自我防范意識(shí)差,部分鋼瓶角閥夾緊架密封面不平整沒有及時(shí)更換,在使用過程中造成滑脫泄漏是此次事故的直接原因。
2.由于長(zhǎng)時(shí)間不使用鋼瓶(由液氯泵代替),待再使用時(shí),沒有引起車間管理人員的高度重視,由于思想麻痹造成疏于管理是此次事故的重要原因。
3.未制定嚴(yán)格的連接、投用鋼瓶的操作程序,造成員工操作不規(guī)范、對(duì)各操作步驟疏于檢查是此次事故的間接原因。
事故責(zé)任人及處理情況:
1.環(huán)氧丙烷車間液氯區(qū)當(dāng)班操作工高某,是本次事故直接責(zé)任人,扣發(fā)半個(gè)月崗位津貼。
2.環(huán)氧丙烷車間液氯區(qū)當(dāng)班班長(zhǎng)呂某,負(fù)連帶責(zé)任,扣發(fā)崗位津貼400元。
3.環(huán)氧丙烷車間液氯區(qū)主管技術(shù)員,負(fù)有直接管理責(zé)任,扣發(fā)崗位津貼300元。
4.環(huán)氧丙烷車間主任、安全負(fù)責(zé)人,負(fù)有主要管理責(zé)任,各扣發(fā)半個(gè)月崗位津貼。
防范措施:
1.制定嚴(yán)格的連接、投用鋼瓶的操作程序,培訓(xùn)員工規(guī)范操作,對(duì)各操作步驟加強(qiáng)檢查,杜絕操作失誤。
2.對(duì)不平整的鋼瓶角閥夾緊架要定期更換,確??煽窟B接。
3.確保應(yīng)急堿池液位、濃度(定期分析濃度)符合標(biāo)準(zhǔn)。
4.定期檢查防護(hù)用品、應(yīng)急設(shè)施完好備用,投用鋼瓶時(shí)行吊在附近應(yīng)急備用,確保一旦發(fā)生泄漏能及時(shí)處理。
5.遵照“四不放過原則”,使全體員工接受此次事故教訓(xùn),引以為戒,并對(duì)液氯崗位員工進(jìn)行崗位技能培訓(xùn)。