三、危險(xiǎn)因素分析及其防范措施
加氫裝置由于它的技術(shù)特點(diǎn)，屬于高溫高壓，又有化學(xué)反應(yīng)，物料為甲類危險(xiǎn)品，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生有毒氣體U2S、NH，等，所以在煉油廠中易出現(xiàn)事故。設(shè)備故障率也較高。
(一)開停工危險(xiǎn)因素及其防范
1.開工時(shí)危險(xiǎn)因素分析及其防范措施
開工時(shí)，裝置從常溫、常壓逐漸升溫升壓達(dá)到各項(xiàng)正常操作指標(biāo)。物料、水、電、汽逐步引入裝置。所以在開工時(shí)，裝置的參數(shù)變化較大，可能出現(xiàn)的問題也比較多，容易產(chǎn)生事故。柴油加氫開工的步驟如下：
?、倥R氫系統(tǒng)干燥、烘爐；②反應(yīng)器催化劑、保護(hù)劑的裝填；③壓縮機(jī)試車；④臨氫系統(tǒng)氣密(氮?dú)鈿饷芎蜌錃鈿饷軆蓚€(gè)階段)。氫氣氣密階段要進(jìn)行純度分析；⑤低壓系統(tǒng)蒸汽貫通試漏，建立冷油運(yùn)；⑥反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油，升溫、硫化；⑦與低壓系統(tǒng)串聯(lián)，調(diào)整操作。
在開工時(shí)刻各個(gè)環(huán)節(jié)扣的很緊，開工過程中要做好系統(tǒng)的壓力平衡和熱平衡，各階段易發(fā)生的事故分析如下：
?、俜磻?yīng)系統(tǒng)干燥、烘爐。此階段的目的是除去反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)的水分，脫除加熱爐耐火材料中的自然水和結(jié)晶水。加熱爐烘爐時(shí)，裝置需引進(jìn)燃料氣，在引燃料氣之前應(yīng)認(rèn)真做好燃料氣系統(tǒng)的氣密及隔離，點(diǎn)爐前要做燃料氣的爆炸分析，一般要求燃料氣中氧含量要小于1．0％。加熱爐點(diǎn)火，要徹底用蒸汽吹掃爐膛，其中不能殘留可燃?xì)怏w。
②催化劑的裝填。此階段應(yīng)嚴(yán)格按催化劑的裝填方案進(jìn)行，催化劑裝填的好壞對(duì)裝置的運(yùn)行情況及運(yùn)行周期有重要影響。催化劑裝填前應(yīng)認(rèn)真檢查反應(yīng)器及其內(nèi)構(gòu)件，檢查催化劑的粉塵情況，是否需要過篩。裝填時(shí)，應(yīng)選擇干燥晴朗的天氣進(jìn)行，保證催化劑裝填均勻，否則在正常生產(chǎn)時(shí)，反應(yīng)器內(nèi)會(huì)出現(xiàn)偏流或熱點(diǎn)。特別值得注意的是，進(jìn)人反應(yīng)器的人員需要穿勞動(dòng)保護(hù)服裝，戴空氣呼吸面罩，防止異物落人反應(yīng)器內(nèi)。
?、蹓嚎s機(jī)的試車及臨氫系統(tǒng)氣密。此階段非常重要，它的成功與否直接影響著開工的進(jìn)度。開機(jī)前一定氮?dú)庳炌?，保證氫氣工況下的安全。在氫氣氣密階段，由于系統(tǒng)壓力較高，尤其是在熱緊階段，泄漏點(diǎn)容易著火，檢查要及時(shí)。???
?、芊磻?yīng)系統(tǒng)進(jìn)油和硫化。每次開工都要對(duì)催化劑進(jìn)行硫化或補(bǔ)硫，反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油后，在升溫過程中一定要按照硫化升溫曲線圖進(jìn)行。柴油加氫催化劑的硫化，一般在反應(yīng)溫度達(dá)到150℃時(shí)，開始注硫，反應(yīng)床層溫度升至310—315℃后，循環(huán)氫中的H2S含量達(dá)到要求，硫化結(jié)束，并以10-15℃／h的速度，開始降溫至270～280℃，切換原料油。剛剛硫化過的催化劑活性很高，容易造成反應(yīng)床層超溫或“飛溫”現(xiàn)象，所以在升溫時(shí)，一定要慢。另外，在高分油與低壓系統(tǒng)串聯(lián)時(shí)，如果調(diào)節(jié)不及時(shí)可能造成高壓竄低壓導(dǎo)致重大事故發(fā)生。
綜上所述，現(xiàn)將開工過程中危險(xiǎn)因素以及預(yù)防措施見表2—35。
2．停工時(shí)危險(xiǎn)因素分析及其防范措施
裝置停工是裝置由正常操作狀態(tài)逐漸降溫降壓降量的過程，其各操作參數(shù)變化較大，所以也屬于不穩(wěn)定操作狀態(tài)，因操作不當(dāng)而造成著火、爆炸、中毒的事故也曾發(fā)生。主要應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：
①要嚴(yán)格保證按停工方案進(jìn)行，根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行操作；②在降量時(shí)，一定遵循先降溫后降量的原則，防止反應(yīng)器床層超溫或“飛溫”；③在臨氫系統(tǒng)循環(huán)帶油時(shí)，要嚴(yán)格控制高壓分離器的液位，避免高壓竄低壓惡性事故的發(fā)生；④在退油結(jié)束后，高硫容器一定要進(jìn)行水溶解、沖洗，避免容器內(nèi)硫化鐵自燃和人員中毒事件發(fā)生；⑤裝置的輔助流程管線和地下污油罐，其中可能存有殘油，因處理不干凈而動(dòng)火可能造成著火或爆炸。
綜上所述，停工過程中的危險(xiǎn)因素及預(yù)防如表2—36。
(二)正常生產(chǎn)中危險(xiǎn)因素及其防范
正常生產(chǎn)時(shí)其各工藝參數(shù)是穩(wěn)定的，但是在長周期運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，由于受工藝設(shè)備、公用工程條件、加工量調(diào)節(jié)、人員操作水平、儀表可靠度等諸多因素的影響，正常生產(chǎn)中仍會(huì)有不少影響安全生產(chǎn)的因素，各單元的危險(xiǎn)因素和防范要求分析如下。
1．反應(yīng)系統(tǒng)單元
加氫精制反應(yīng)，其總體熱效應(yīng)為放熱反應(yīng)，為了嚴(yán)格控制反應(yīng)溫度的平穩(wěn)，必須及時(shí)將反應(yīng)剩余熱導(dǎo)出，防止催化劑床層的超溫和飛溫?？刂品磻?yīng)溫度的方法除了控制其進(jìn)料溫度外，主要是通過在催化劑床層間打冷氫的方法來控制。
2.汽提分餾單元
加氫精制裝置分餾系統(tǒng)的任務(wù)是將低壓分離器來的反應(yīng)生成油按沸點(diǎn)范圍分割成柴油、粗汽油和干氣等餾分。塔頂為粗汽油、含硫氣體和酸性水，通過頂回流罐將三項(xiàng)分離。塔底抽出為精制柴油。此部分影響因素主要是塔頂壓力、頂回流、進(jìn)料溫度和汽提蒸汽。
3.脫硫單元
脫硫溶劑一般為乙醇胺，在低溫下呈堿性，高溫下呈中性。利用脫硫溶劑的這一特性，在40℃左右進(jìn)脫硫塔與酸性氣逆向接觸，將硫化氫和二氧化碳等酸性物質(zhì)吸收下來，產(chǎn)生凈化燃料氣。此部分的主要影響因素為乙醇胺的進(jìn)料溫度。
4．壓縮機(jī)單元
柴油加氫的壓縮機(jī)為新氫機(jī)和循環(huán)氫機(jī)。此部分為裝置的重要設(shè)備，一旦出故障將造成裝置的停工，甚至著火或爆炸等惡性事故。因此，在日常的生產(chǎn)中應(yīng)及時(shí)發(fā)現(xiàn)，及時(shí)處理。
(三)設(shè)備防腐
隨著國內(nèi)原油開采的日見削減，進(jìn)口外油越來越多，原料中的含硫量越來越高，成倍增長，致使下游的加氫各裝置：加氫裂化、柴油加氫、汽油加氫、航煤加氫、潤滑油加氫、石蠟加氫等，都受到不同程度腐蝕影響，尤以加氫裂化最為嚴(yán)重，因?yàn)槠湓蠟槌喝?、四線和減壓一、二、三、四、五線等重質(zhì)油，硫含量最高。在建設(shè)加氫裝置時(shí)都已經(jīng)充分考慮到腐蝕的問題。柴油加氫裝置的腐蝕主要是無機(jī)鹽和硫化物，此外還有氫腐蝕和氫脆等。柴油加氫裝置設(shè)備腐蝕及其防范見表2—37。
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