2．停工中危險(xiǎn)因素分析及防范措施
裝置停工時(shí)，設(shè)備(管線)進(jìn)行降壓、降溫、置換、吹掃；運(yùn)行設(shè)備停運(yùn)；催化劑進(jìn)行降溫、鈍化(氧化)等操作。操作參數(shù)變化大，操作步驟繁雜。正常停工，一般按停工方案進(jìn)行。遇緊急或事故停車，由于情況復(fù)雜，應(yīng)按事故處理預(yù)案進(jìn)行。停工中，特別是緊急(事故)停工時(shí)，處理不當(dāng)，易發(fā)生事故。現(xiàn)將停工操作中存在的主要危險(xiǎn)及防范措施分析如下：
(1)降量、斷料操作
停工中，設(shè)備(管線)按停工步驟都要減負(fù)荷，并切斷工藝介質(zhì)的進(jìn)料。各種工藝物料的減量及切斷都有嚴(yán)格的先后程序，切斷后還要防止發(fā)生泄漏。如操作不當(dāng)，有可能造成事故。此項(xiàng)操作中存在的危險(xiǎn)有：
?、倏諝馀c可燃?xì)庠谠O(shè)備內(nèi)混合(如：空氣進(jìn)入甲醇精餾塔、甲醇儲(chǔ)槽；可燃?xì)膺M(jìn)入停工排空的設(shè)備、管道)，可發(fā)生爆炸；
②某種物料進(jìn)入催化劑床層(如：停蒸汽后天然氣進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐、停車后空氣進(jìn)入催化劑床層等)，可造成催化劑結(jié)碳或燒毀。
?、鄹邏簹怏w進(jìn)入低壓設(shè)備(如：合成高壓氣進(jìn)入低壓粗甲醇閃蒸槽)，可造成設(shè)備爆炸、著火。
1978年某化肥廠因儀表故障造成全廠緊急停車，蒸汽鍋爐熄火。天然氣未及時(shí)切斷，繼續(xù)進(jìn)入一段爐(低水碳比聯(lián)鎖未投用)，造成一段轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)碳損壞。1990年某廠，甲醇罐管線改造施工中，由于甲醇泄漏到改造管線中，動(dòng)火作業(yè)時(shí)，引起管內(nèi)甲醇?xì)怏w閃燃，造成2000m3的甲醇罐燃燒爆炸，該罐全部損壞報(bào)廢。
防范措施：一是按操作規(guī)程進(jìn)行停工操作；二是認(rèn)真監(jiān)測(cè)操作參數(shù)的變化；三是及時(shí)關(guān)閉手動(dòng)截止閥或加盲板，以防泄漏。
(2)設(shè)備(管線)降壓、降溫
與開工操作一樣，設(shè)備的降壓、降溫也應(yīng)嚴(yán)格控制速率。降溫速度過(guò)快，會(huì)產(chǎn)生熱應(yīng)力而損壞設(shè)備。降壓速度過(guò)快，可因壓差大或氣體(液體)倒流，而造成事故。1979年某化肥廠甲醇裝置，在停工操作中，甲醇合成塔后放空閥全開，因降壓速度太快，使塔壓差達(dá)到40kg／cm2。造成合成塔分氣盆、觸煤筐變形損壞，被迫停車進(jìn)行檢修，事故直接經(jīng)濟(jì)損失9．7萬(wàn)元。
防范措施：一是停工中，保持正常降溫、降壓速率；二是操作中注意前后各工序溫度、壓力、液位的變化；三是檢查閥門開關(guān)狀況，防止內(nèi)漏。
(3)催化劑降溫、氧化(鈍化)和保護(hù)
由于生產(chǎn)中催化劑處于“活化態(tài)”，停工操作中一般視停工時(shí)間的長(zhǎng)短及檢修需要，對(duì)催化劑進(jìn)行保溫保壓；降溫降壓；氮?dú)獗Ｗo(hù)或進(jìn)行氧化(鈍化)操作。停工中，還原態(tài)的催化劑遇到空氣(氧氣)會(huì)發(fā)生劇烈的氧化反應(yīng)，控制不當(dāng)可損壞催化劑。催化劑與水接觸還會(huì)造成強(qiáng)度下降或粉碎，停工期間應(yīng)特別注意保護(hù)催化劑。1979年某化肥廠由于廢熱鍋爐泄漏，裝置停車。停車中由于給一段轉(zhuǎn)化爐循環(huán)降溫的氮?dú)庵袏A帶水蒸氣，造成一段轉(zhuǎn)化催化劑部分水合、粉碎。
因此，停工中應(yīng)嚴(yán)格按操作規(guī)程對(duì)催化劑進(jìn)行降溫，保護(hù)。與催化劑床層相連接管道、閥門應(yīng)關(guān)閉或加盲板，防止物料竄人催化劑床層。停工期間，催化劑一般都應(yīng)充人氮?dú)獗３终龎?，并檢測(cè)催化劑床層溫度變化情況。防止空氣人內(nèi)，造成催化劑氧化、燒毀。甲醇合成塔停車期間，塔內(nèi)氣體中一氧化碳、二氧化碳、氫氣含量要盡量降低。如長(zhǎng)期停車，應(yīng)用氮?dú)鈱⒁谎趸?、二氧化碳、氫氣置換干凈，以保護(hù)催化劑的活性。
(4)壓縮機(jī)停車
壓縮機(jī)組停機(jī)操作與開車操作一樣步驟繁多。停機(jī)操作中，如油壓過(guò)低，易發(fā)生燒軸瓦事故；如壓差大，易造成止推瓦損壞；如震動(dòng)大、易造成氣封、密封、軸瓦等損壞；如發(fā)生帶液人缸，易造成轉(zhuǎn)子葉片損壞。因此，停機(jī)操作必須按停機(jī)操作票逐項(xiàng)進(jìn)行，注意壓力、溫度、轉(zhuǎn)速的變化。
如遇壓縮機(jī)跳車或緊急停機(jī)操作時(shí)，還應(yīng)注意檢查備用(事故)油泵是否啟動(dòng)，油壓變化情況，并檢查機(jī)組電動(dòng)盤車是否開啟。
(5)甲醇塔、罐停工
精餾系統(tǒng)中，塔、泵、罐存有大量的甲醇液。停工過(guò)程中，視停工時(shí)間長(zhǎng)短及檢修需要，要進(jìn)行排液或設(shè)備(管線)排空操作。排液操作中，如操作失誤或違章作業(yè)，發(fā)生管線竄液或甲醇液外漏，有可能造成人員中毒或發(fā)生著火、爆炸。排液操作中，如塔、罐內(nèi)形成負(fù)壓，會(huì)造成設(shè)備抽癟而損壞。停工中，如空氣進(jìn)入存有甲醇的塔、罐中，設(shè)備內(nèi)可形成爆炸性氣體，遇火花、明火、靜電等即可發(fā)生爆炸、著火。如1977年某公司化肥廠，1000m3的精甲醇罐因抽空形成負(fù)壓而發(fā)生破損。大修前為了將存在罐內(nèi)剩余的35t甲醇抽出，在罐內(nèi)放入一個(gè)帶潛水泵的不銹鋼筒，采用人工進(jìn)入罐內(nèi)將甲醇舀人筒內(nèi)，再由潛水泵排出罐外。操作過(guò)程中，潛水泵發(fā)生故障，再次送電時(shí)，儲(chǔ)罐發(fā)生爆炸、著火，并造成罐內(nèi)作業(yè)人員傷亡。
防范措施：一是停工排液前，要檢查閥門(盲板)開關(guān)狀況，防止發(fā)生竄液、跑液；二是排(倒)液操作要嚴(yán)密監(jiān)視液位、壓力的變化，防止產(chǎn)生負(fù)壓、設(shè)備抽癟或吸人空氣；三是操作中應(yīng)避免存有甲醇的設(shè)備(管線)內(nèi)進(jìn)入空氣，如壓力過(guò)低應(yīng)充人氮?dú)獗Ｗo(hù)；四是發(fā)生甲醇泄漏到環(huán)境中或空氣進(jìn)入存有甲醇的設(shè)備內(nèi)，應(yīng)禁止動(dòng)火等產(chǎn)生火花的作業(yè)，并及時(shí)采取安全處理措施，防止發(fā)生中毒、火災(zāi)、爆炸故事；五是安全閥、呼吸閥等壓力釋放設(shè)施應(yīng)保持靈活好用；六是作業(yè)人員應(yīng)佩戴個(gè)人防護(hù)器材，防止發(fā)生人員中毒傷害事故。
(二)正常生產(chǎn)中危險(xiǎn)因素分析及防范措施
正常生產(chǎn)時(shí)，設(shè)備運(yùn)行正常，工藝參數(shù)穩(wěn)定，即使發(fā)生小幅波動(dòng)，經(jīng)操作人員及時(shí)調(diào)節(jié)，都能保持正常。但當(dāng)設(shè)備運(yùn)行發(fā)生故障，工藝參數(shù)大幅波動(dòng)，操作不當(dāng)或發(fā)生違章作業(yè)時(shí)，裝置有可能發(fā)生故障或事故。現(xiàn)將正常生產(chǎn)中存在的主要故障、危險(xiǎn)因素及防范(處置)措施分單元介紹如下：
1．脫硫
硫是多種催化劑的毒物。因此，脫硫單元出口原料氣中總硫含量高，危害性是比較大的，所造成的損失也大。生產(chǎn)中要特別重視，并采取防范措施。甲醇裝置如使用其他工藝裝置中的尾氣做原料，還應(yīng)防止原料氣中氧含量超高。如果氧含量高，會(huì)造成脫硫加氫催化劑超溫，甚至燒毀催化劑或發(fā)生爆炸。如2000年某廠甲醇車間，發(fā)生一起隨意摘除聯(lián)鎖造成的重大未遂事故。該廠甲醇裝置采用乙炔裝置尾氣作原料。未遂事故發(fā)生時(shí)，尾氣中氧含量高達(dá)4．29％(聯(lián)鎖值0．45％，已摘除)，尾氣進(jìn)入脫硫、加氫轉(zhuǎn)化系統(tǒng)造成催化劑床層溫度急劇升高。由于后期處理及時(shí)，未造成重大事故。造成出口原料氣中含硫高的原因及防范措施，見表7—42。
