1  設備與相關設施 

　　1.1精練爐的最大鋼水量，應能滿足不同爐外精練對鋼液面以上鋼包自由空間的要求。 

　　1.2鋼水爐外精煉裝置，應有事故漏鋼措施。VD、VOD等鋼包真空精練裝置，其蒸汽噴射真空泵系統(tǒng)應有抵制鋼液溢出鋼包的真空度調(diào)節(jié)措施，并應設彩色工業(yè)電視，監(jiān)視真空罐內(nèi)鋼液面的升降。 

　　1.3VOD、CAS-OB，RH-KTB等水冷氧槍升降機械，應有事故驅(qū)動等安全措施；氧氣閥站至氧槍的氧氣管道，應采用不銹鋼管，且應在軟管接頭前設置長度超過1.5m的銅管。 

　　1.4受鋼液高溫影響的水冷元件，應設可靠的斷電供水設施，確保在斷電期間保護設備免遭損壞；可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水冷元件，如VOD、CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧槍，應配備進出水流量差報警裝置；報警信號發(fā)出后，氧槍應自動提升并停止供氧，停止精煉作業(yè)。 

　　1.5 VOD與RH－KTB等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵的水封池應密閉，并設風機與排氣管，排氣管應高出廠房2～4m。所在區(qū)域應設置“警惕煤氣中毒”、“不準停留”等警示牌。 

　　1.6 LF與RH電加熱的供電設施，應遵循有關電氣規(guī)程、規(guī)范，設備與線路的絕緣電阻應達到規(guī)定值，電極與爐蓋提升機械應有可靠接地裝置；若RH與RH-KTB采用石墨電阻棒加熱真空罐，真空罐應有可靠接地裝置。 

　　1.7 RH裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統(tǒng)，應設手動換向閥裝置。 

　　1.8真空精煉裝置，用氮氣破壞真空時，應設大氣壓平衡閥及恢復大氣壓信號。信號應與真空罐蓋開啟、RH吸嘴抽出鋼液的動作聯(lián)鎖，當真空罐內(nèi)外存在壓差時，不應開啟真空罐蓋或抽出RH吸嘴；VOD與RH-KTB破壞真空系統(tǒng)，應有氮氣稀釋措施。 

　　1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器，應包裹隔聲層，廢氣排出口與蒸汽放散口應設消聲器。 

　　1.10爐外精煉裝置中的粉料發(fā)送罐、貯氣罐、蒸汽分配器、汽水分離器、蓄勢器等有壓容器，其設計、制造、驗收和使用，應符合國家有關壓力的規(guī)定。 

　　2  生產(chǎn)操作 

　　2.1精煉爐工作之前，應認真檢查，確保設備處于良好待機狀態(tài)、各介質(zhì)參數(shù)符合要求。 

　　2.2應控制煉鋼爐出鋼量，防止爐外精煉時發(fā)生溢鋼事故。 

　　2.3應做好精煉鋼包上口的維護，防止包口粘結(jié)物過多。 

　　2.4氬氣底吹攪拌裝置應根據(jù)工藝要求調(diào)節(jié)攪拌強度，防止溢鋼。 

　　2.5爐外精煉區(qū)域與鋼水罐運行區(qū)域，地坪不得有水或潮濕物品。 

　　2.6精煉過程中發(fā)生漏水事故，應立即終止精煉，若冷卻水漏入鋼包，應立即切斷漏水件的水源，鋼包應靜止不動，人員撤離危險區(qū)域，待鋼液面上的水蒸發(fā)完畢方可動包。 

　　2.7精煉期間，人員不得在鋼包周圍行走和停留。 

　　2.8 RH或RH-KTB新的或修補后的插入管，應經(jīng)烘烤干燥方可使用；VD、VOD、RH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴槍，應予干燥。在VD、VOD真空罐內(nèi)清渣或修理襯磚，應采取臨時通風措施，以防缺氧。 

　　2.9 LF通電精煉時，人員不應在短網(wǎng)下通行，工作平臺上的操作人員不應觸摸鋼包蓋及以上設備，也不應觸碰導電體。人工測溫取樣時應斷電。RH、RH-KTB采用石墨棒電阻加熱真空罐期間人，人員不應進入真空罐平臺。 

　　2.10 RH、RH-KTB的插入管與CAS－OB、IR-UT的浸漬罩下方，不應有人員通行與停留；精煉期間，人員應處于安全位置。 

　　2.11 AOD的配氣站，應加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。人員進入配汽站應預先開啟門窗與通風設施，確認安全后方可入內(nèi)，維修時應始終開啟門窗與通風設施。 

　　2.12 吊運滿包鋼水或紅熱電極，應有專人指揮；吊放鋼包應檢查確認掛鉤、脫鉤可靠，方可通知司機起吊。 

　　2.13 潮濕材料不應加入精煉鋼包；人工往精煉鋼包投加合金與粉料時，應防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應堆放易燃物品。 

　　2.14噴粉管道發(fā)生堵塞時，應立即關閉下料閥，并在保持引噴氣流的情況下，逐段敲擊管道，以消除堵塞；若需拆檢，應先將系統(tǒng)泄壓。 

　　2.15喂絲線卷放置區(qū)，宜設置安全護欄；從線卷至喂絲機，凡線轉(zhuǎn)向運動處，應設置必要的安全導向結(jié)構(gòu)，確保喂絲工作時人員安全；向鋼水喂絲時，線卷周圍5m以內(nèi)不應有人。