本文主要介紹通過作者自主研發(fā)設(shè)計的獨特的電爐爐后隨鋼流加料系統(tǒng)，實現(xiàn)在電爐出鋼過程中隨鋼流加合金料，大大改善冶金了效果。經(jīng)統(tǒng)計結(jié)果表明，LF爐造渣還原效率明顯好轉(zhuǎn)，成分控制達標率升高8.5%，金屬回收率提高2.52%，LF冶煉時間縮短5-7分鐘，杜絕合金粘包底現(xiàn)象產(chǎn)生,最終提高了冶煉效率，釋放LF產(chǎn)能。
     電爐爐后隨鋼流加料系統(tǒng)是保證LF冶金效果的有效手段，國內(nèi)各大煉鋼廠爐后均配套相應下料系統(tǒng)。 太鋼煉鋼一廠碳鋼線工藝流程為：EBT電爐+LF爐+VD+模鑄，生產(chǎn)產(chǎn)品以火車車軸鋼、車輪鋼、模具鋼等特種鋼為主。50t偏心底電爐是由上世紀60年代傳統(tǒng)出鋼槽式電爐改造而來，其偏心區(qū)大、現(xiàn)場爐后空間環(huán)境限制，一直沒有實現(xiàn)隨鋼流加料系統(tǒng)設(shè)施。后經(jīng)作者自主研發(fā)，結(jié)合太鋼煉鋼一廠的現(xiàn)場環(huán)境特點，設(shè)計出了適合煉鋼一場現(xiàn)場環(huán)境特點的獨特的隨鋼流加料系統(tǒng)，從而實現(xiàn)了偏心底電爐隨鋼流下料工藝,LF冶金效果改善顯著。
    隨鋼流下料系統(tǒng)的設(shè)計
    為確保電爐加入合金熔化效果，降低LF爐金屬料消耗，根據(jù)我廠工藝特點和現(xiàn)場化境，設(shè)計出了從合金庫 → 電爐上料區(qū) → 爐后待料倉 → 末端隨鋼流加料系統(tǒng)的多層級、復雜的加料工序設(shè)備系統(tǒng)，最終在不影響鋼包進出工位，不濺鋼，不沾渣，易維護，自動智能操作的隨鋼流加料系統(tǒng)。
    精煉效果改進
    2.1LF第1試樣的冶金效果：
    原工藝下，合金直接加入鋼包包底，靠電爐流鋼沖刷混勻，進工位送電12分鐘左右取樣分析合金成分，若電爐溫度較低，包底合金未能完全熔化，存在粘包底現(xiàn)象，LF取樣成分不正確。
    渣料及合金隨鋼流加入后，充分利用電爐出鋼過程鋼水溫度及攪拌效果，渣料及合金基本全部熔化。入LF爐后成渣速度快、合金熔化充分，送電5分鐘取樣具備代表性。
    表1 LF取第1試樣對比
 

    通過表1可以看出，隨鋼流加料系統(tǒng)運行后，LF取第1試樣時間縮短5-8分鐘，合金能夠完全熔化，為LF快速調(diào)成分及元素含量精確控制提供前提。
    2.2LF成分的精確控制：
    合金渣料隨鋼流加入后，LF成渣速度快，合金熔化完全，精煉取樣成分波動減小，成分控制精度較隨包加合金提高8.5%。
    2.3LF爐金屬回收率升高：
    脫氧劑隨鋼流先加入后，實現(xiàn)電爐出鋼過程中充分脫氧，其它合金金屬回收率明顯提高，特別為脫氧合金硅鐵、高錳、釩鐵的回收率較隨包加入升高2.25%（見表2）。
表2 精煉金屬回收率情況（%）
 

    2.4LF冶時的縮短：
    因LF進工位5分鐘左右取樣具有代表性，徹底解決精煉爐因取樣延長時間的現(xiàn)象，縮短冶煉時間5-7分鐘（見表3），釋放產(chǎn)能。
    表3 LF爐冶時明細（min）
 

    結(jié)論
    3.1電爐爐后實現(xiàn)隨鋼流加入合金后，杜絕了合金粘包底現(xiàn)象，減少鋼包內(nèi)鋼水噴濺現(xiàn)象。
    3.2合金、渣料隨鋼流后，LF冶金效果明顯提升，成分控制精度提高8.5%，金屬回收率2.25%。
    3.3LF冶時縮短5-7分鐘，日均多產(chǎn)鋼1.36爐，徹底釋放精煉爐產(chǎn)能。