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夾套式反應(yīng)罐事故壓力分析

文檔作者：王澤軍司永宏劉宏臣韋晨王世來文檔來源：天津市特種設(shè)備監(jiān)督檢驗(yàn)技術(shù)研究院		點(diǎn) 擊數(shù)：	更新時(shí)間： 2021年01月05日
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夾套式反應(yīng)罐事故壓力分析
王澤軍。司永宏．劉宏臣．韋晨。王世來
(天津市特種設(shè)備監(jiān)督檢驗(yàn)技術(shù)研究院，天津300192)
摘要：為了得到某夾套式反應(yīng)罐事故壓力，提出了一種基于有限元方法的封閉空間內(nèi)可壓縮流體
壓力的迭代分析方法，得到了夾套壓力與內(nèi)筒內(nèi)壓力之間的關(guān)聯(lián)曲線。發(fā)現(xiàn)加載曲線具有明顯的
階段性特征?；谠O(shè)備事故后實(shí)測殘余變形和人孔蓋脫落模擬，分析得到了發(fā)生事故時(shí)罐內(nèi)壓力
為7．44 MPa，為設(shè)計(jì)壓力的l2．4倍。
關(guān)鍵詞：封閉空間；不可壓縮流體；迭代方法；事故壓力；有限元
中圈分類號：TB115；TQ052．5 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：B 文章編號：1001—4837(2011)06—0050一O5
doi：10．3969／j．issn．1001—4837，2011．06．010
Analysis on the Accident Pressure of Jacketed Reactor
WANG Ze—jun，SI Yong—hong，LIU Hong—chen，WEI Chen，WANG Shi—lai
(Tianjin Special Equipment Inspection Institute，Tianjin 300192，China)
Abstract：For the purpose of getting the accident pressure of a jacketed reactor，an iterative technique
based on finite element method is presented for analyzing the pressure in an enclosed space full of com—
pressible fluid．The association curves of pressure in the jacket versus that in the inner vessel are then ob—
tained．It is found that the loading curve has obviously a staged style．Based on the residual deformation
measured on the accident reactor and the fact that the manhole cover broken away during the accident，the
pressure at which the accident OCcurs is 7．44 MPa，which is 12．4 times higher than the design pressure．
Key words：enclosed space；incompressible fluid；iterative technique；accident pressure；finite element
0 引言
天津市某公司采用反丁烯醛氧化法生產(chǎn)醫(yī)用
原料反丁烯酸，氧化反應(yīng)產(chǎn)生的熱量由反應(yīng)罐夾
套中的冷凍鹽水吸收。2010年1月，由于在物料
反應(yīng)完成前就錯誤地將冷凍鹽水的進(jìn)出口閥門關(guān)
閉，致使氧化反應(yīng)失控，造成反應(yīng)罐罐內(nèi)壓力快速
升高，泄漏后引發(fā)爆燃事故。事故造成3人死亡，
2人受傷；反應(yīng)罐的人孔蓋飛出約70 m，罐體雖未
破裂，但出現(xiàn)明顯變形；罐體內(nèi)表面無燃燒痕跡。
50
基于事故分析需要，文中提出了一種承載過程中
封閉空間壓力迭代搜索方法，建立了基于罐體殘
余變形和人孔蓋脫落兩種計(jì)算模型，采用有限元
方法對事故發(fā)生時(shí)的壓力進(jìn)行了分析計(jì)算。
發(fā)生事故的反應(yīng)罐為夾套式壓力容器，其結(jié)
構(gòu)見圖1，設(shè)備基本參數(shù)見表1。
1 基于罐體殘余變形的事故壓力分析
1．1 罐體殘余變形概況
將反應(yīng)罐解列并進(jìn)行置換清洗后，采用激光
第28卷第6期 壓 力 容 器 總第223期
圖1 設(shè)備簡圖
表1 設(shè)備參數(shù)
參數(shù) 內(nèi)筒 夾套
設(shè)計(jì)壓力／MPa 0．6 0．4
設(shè)計(jì)溫度／~C 2O —9～20
操作壓力／MPa 0．5 常壓
操作溫度／~C <2O 一6
工作介質(zhì) 反丁烯醛、正己烷、 冷凍鹽水
反丁烯酸、氧氣
內(nèi)徑×壁~g／mm 1400 X12 150o×8
材質(zhì) 1Crl8Ni9Ti 16MnR
測距儀測量罐體殘余變形。最大徑向變形位于夾
套頂端與封頭環(huán)焊縫之間，平均徑向(按半徑)殘
余變形量為21．5 mm。上橢圓封頭也有較大宏觀
變形，考慮測量難度較大，未進(jìn)行測量。被夾套覆
蓋的內(nèi)簡體以及夾套筒體均未見明顯變形。
1．2 承載過程分析
事故發(fā)生前，操作人員已經(jīng)將夾套冷凍鹽水
的進(jìn)出口截止閥關(guān)閉，夾套內(nèi)壓力很小，可以認(rèn)為
是零壓。夾套中除了其出口上側(cè)滯留的空氣外
(占夾套體積的1．7％)，其余為冷凍鹽水(主要成
分為水)。由于夾套處于封閉狀態(tài)，內(nèi)筒體升壓
時(shí)造成的變形將擠壓夾套中的介質(zhì)，使其產(chǎn)生各
向相同的壓力，繼而將載荷傳遞給夾套筒體。
由于冷凍鹽水抗壓縮能力極強(qiáng)，可認(rèn)為是不
可壓縮流體。但由于夾套頂端滯留空氣的影響，
從整體上看，夾套中的介質(zhì)仍具備可壓縮性質(zhì)。
被夾套覆蓋的內(nèi)筒在承壓后造成的體積增大
量由空氣壓縮量和夾套外筒體的膨脹量“吸收”。
夾套壓力的高低依賴于內(nèi)簡體壓力以及設(shè)備變形
狀況。在升壓過程中，若內(nèi)簡體承載處于線彈性
變形階段，由于變形量小，且夾套滯留空氣易于壓
縮，夾套內(nèi)壓力會比較低，且夾套升壓速度應(yīng)小于
內(nèi)筒體升壓速度；當(dāng)內(nèi)簡體出現(xiàn)大面積屈服后，向
外的變形量增加加快，會促使夾套內(nèi)壓力以較快
速度提升。內(nèi)筒降壓過程中，夾套壓力亦隨之下
降；若內(nèi)筒在升壓過程中發(fā)生了塑性變形，當(dāng)其內(nèi)
壓力下降到零壓時(shí)，夾套中會殘留余壓，殘余壓力
取決于內(nèi)外筒體永久變形量的差值。
上述分析表明，內(nèi)筒內(nèi)壓力與夾套壓力之間
存在相對復(fù)雜的關(guān)系，且它們之間的關(guān)系無法事
先得到，因此，首先需要獲取兩個壓力之間的關(guān)聯(lián)
曲線。
1．3 迭代算法
對于封閉空間內(nèi)流體壓力的計(jì)算，尚未見文
獻(xiàn)報(bào)道。為了獲取夾套壓力與內(nèi)筒壓力之間的關(guān)
聯(lián)曲線，文中提出了一種迭代算法，并基于AN·
SYS有限元分析平臺，開發(fā)出了APDL分析迭代
程序。
若忽略夾套內(nèi)鹽水的可壓縮性質(zhì)，并認(rèn)為夾
套滯留空氣為理想氣體，同時(shí)考慮事故發(fā)生過程
較快而忽略由于夾套內(nèi)鹽水受熱引起的體積膨
脹，就可建立夾套體積與夾套壓力之間的關(guān)系式：
V=VIPl／P2+ (1)
式中 設(shè)備承載過程中某時(shí)刻夾套總體
積，m
— — 夾套進(jìn)出El閥門關(guān)閉時(shí)夾套內(nèi)滯
留空氣的體積，m
P ——夾套進(jìn)出口閥門關(guān)閉時(shí)夾套內(nèi)絕
對壓力，本文分析中為大氣壓力，
Pa
P2——設(shè)備承載過程中某時(shí)刻夾套內(nèi)絕
對壓力值，Pa
— — 夾套冷凍鹽水的體積，m’
迭代分析的基本思路概括為：在內(nèi)筒內(nèi)施加
一定壓力，并在夾套內(nèi)施加假設(shè)壓力進(jìn)行分析，得
到各節(jié)點(diǎn)的位移值，通過數(shù)值積分得到加載后的
夾套體積，與式(1)得到的體積進(jìn)行對比，然后根
據(jù)兩者的差距調(diào)整夾套壓力值并重新進(jìn)行分析，
直到計(jì)算得到的夾套體積逼近式(1)計(jì)算值為
止。分析中，采用的是直接修正法，見式(2)。當(dāng)
體積差值小于等于式(1)計(jì)算值的0．01％，即認(rèn)
為收斂，然后記載內(nèi)筒和夾套壓力值。
分析中，按照0．25 MPa內(nèi)筒壓力間隔分步進(jìn)
行搜索(下文稱“搜索步”)，迭代求解時(shí)假設(shè)的夾
套壓力初始值取為上一個搜索步得到的夾套壓力
51
夾套式反應(yīng)罐事故壓力分析 Vo128．No6 2011
收斂值，只有進(jìn)行第一個搜索步運(yùn)算時(shí)才需要假
設(shè)夾套壓力?？紤]夾套壓力小于內(nèi)筒壓力，進(jìn)行
第一步搜索運(yùn)算時(shí)，假設(shè)夾套壓力為內(nèi)筒壓力的
1／10。
分析中考慮材料和幾何形狀的非線性行為。
由于分析結(jié)果與加載歷史相關(guān)，因此，除第一次加
載外，后續(xù)搜索步均按照在此之前已經(jīng)得到的壓
力關(guān)系曲線分步加(卸)載。這樣不僅可以保證
運(yùn)算精度，還可以提高運(yùn)算速度，節(jié)約運(yùn)算時(shí)間。
上述算法可總結(jié)為：
r
P(川¨ =
， +K。( ， — i )
{Pl'l=0．25×10 ／10 (2)
lpl
，
( +1) P6 al
，
式中Pf．i——第i搜索步第 次迭代運(yùn)算中采用
的夾套壓力值，Pa
卜修正因子，Pa／m
；， ——夾套壓力為P 條件下的夾套體
積目標(biāo)值，由式(1)計(jì)算得到，m
I，ii——夾套壓力為P 條件下的夾套體
積分析值(內(nèi)簡體內(nèi)也施加對應(yīng)
壓力)，m
P
．
— — 第i搜索步最終得到的收斂的夾
套壓力值，Pa
i，卜大于零的整數(shù)
1．4 夾套壓力曲線
忽略人孔和其他接管的影響，可以采用軸對
稱模型進(jìn)行分析。分析中考慮材料的非線性性質(zhì)
和結(jié)構(gòu)承載變形中的幾何非線性。內(nèi)筒和夾套材
料的“真實(shí)應(yīng)力應(yīng)變曲線”按照文獻(xiàn)[1]給出的常
溫屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度，并由文獻(xiàn)[2]計(jì)算得}j’。
由于無法獲知事故過程中的加載歷程，文中分析
忽略了較快加載過程對材料性能的影響以及結(jié)構(gòu)
的瞬態(tài)響應(yīng)而采用靜態(tài)分析模式。單元采用AN—
SYS軟件的Solid 183單元。由于需要采用節(jié)點(diǎn)
位置計(jì)算夾套體積和保證運(yùn)算精度，分析中采用
了比較細(xì)致的網(wǎng)格劃分。
將內(nèi)筒內(nèi)壓力分別逐步增加到7，7．25，7．5
MPa，并逐步卸載，通過迭代運(yùn)算得到內(nèi)筒內(nèi)壓力
與夾套壓力的關(guān)系曲線，見圖2。
觀察圖2可以得出：
(1)加載曲線具有明顯的階段性特征。當(dāng)內(nèi)
筒內(nèi)壓力小于4 MPa時(shí)，夾套壓力較低，增加速度
較慢，與內(nèi)筒內(nèi)壓力之間呈現(xiàn)比較穩(wěn)定的關(guān)系；此
4．O
日
宴
2．0
{{4i
O．O
內(nèi)筒內(nèi)壓力／MPa
圖2 壓力關(guān)系曲線
階段內(nèi)簡體積膨脹量主要由空氣壓縮吸收(約占
70％ ，見圖3)。當(dāng)內(nèi)筒內(nèi)壓力超過4．5 MPa后，
夾套壓力線性快速增加(約為內(nèi)筒壓力3．5 MPa
時(shí)夾套升壓速度的5．4倍)；此時(shí)，內(nèi)筒體發(fā)生大
范圍屈服，膨脹量增加加快，而膨脹量逐步由空氣
壓縮吸收轉(zhuǎn)換為由夾套膨脹吸收；當(dāng)內(nèi)筒體壓力
達(dá)到7．5 MPa時(shí)，由夾套膨脹吸收的比例超過
80％(見圖3)，此時(shí)夾套壓力3．1 MPa，夾套筒體
未發(fā)生整體屈服。簡單計(jì)算表明，夾套筒體發(fā)生
全面屈服的壓力3．7 MPa。
80
50
lⅢ
2O
內(nèi)筒內(nèi)壓力／MPa
圖3 滯留空氣與夾套外筒體吸收的
膨脹體積對比
(2)卸載曲線基本呈線性關(guān)系，且最高壓力
分別為7，7．25，7．5 MPa時(shí)的卸載曲線基本平行，
此表明卸載過程未發(fā)生明顯的新的塑性變形。
(3)當(dāng)內(nèi)筒體壓力下降為零時(shí)，夾套尚存一
定正值余壓，分別為0．58，0．50和0．41 MPa。因
此，分析罐體最終殘余變形時(shí)，需要將夾套壓力人
為降為零壓。
第28卷第6期 壓 力 容 器 總第223期
1．5 事故壓力計(jì)算
提取最高壓力分別為7，7．25，7．5 MPa，并完
全卸載得到的未被夾套覆蓋內(nèi)筒體的最大徑向殘
余變形，分別為18．565，20．226，21．866 mm。在
上述最高壓力范圍內(nèi)，最大徑向殘余變形與施加
的最高壓力呈線性關(guān)系，見圖4?？紤]實(shí)際測量
得到的徑向殘余變形為21．5 mlTl，將上述分析結(jié)
果進(jìn)行差值，得到產(chǎn)生21．5 mm殘余變形時(shí)的最
高壓力為7．44 MPa。
22．O
g 21．5
20．0
足
7．2 7．5
最高壓力／MPa
圖4 殘余徑向變形與最高壓力的關(guān)系
為了驗(yàn)證7．44 MPa是否為事故發(fā)生時(shí)內(nèi)筒
最高壓力，重新進(jìn)行迭代運(yùn)算，得到的最大徑向殘
余變形為21．478 mm，見圖5，與實(shí)測變形值非常
接近。圖5中變形后的形狀按照真實(shí)比例繪出，
而等值線顯示的是徑向變形，單位為In。
圖5 殘余變形
2 基于人孔蓋脫落的事故壓力分析
鑒于事故中人孔蓋飛出(連接螺栓滑落而未
斷裂)，作為相對粗略的補(bǔ)充分析，以人孔蓋脫落
(但不是飛出)為判據(jù)，采用有限元方法分析人孔
蓋脫落時(shí)的壓力。
事故中受損反應(yīng)罐的人孑L蓋(及人孔法蘭)
為類似于田徑場跑道的扁圓形，人孔蓋與人孔法
蘭之間采用活接螺栓一圓鋼連接，見圖6。分析
中將螺母、螺栓和墊圈簡化為一體，螺母簡化為圓
形。墊圈與人孔蓋、螺栓環(huán)與圓鋼、圓鋼與人孔法
蘭、密封墊片與人孔蓋之間均采用彈塑性接觸算
法。該模型還考慮材料非線性和幾何非線性。
圖6 人孔結(jié)構(gòu)(顯示了1／4)
首先進(jìn)行預(yù)緊計(jì)算，然后逐步增加內(nèi)壓力進(jìn)
行分析。當(dāng)模型加載到3．775 MPa時(shí)，結(jié)構(gòu)發(fā)生
較大塑性變形，導(dǎo)致單元嚴(yán)重畸變，運(yùn)算過程終
止。獲取各加載步墊圈一人孔蓋之問的最大滑移
距離(均出現(xiàn)在長軸附近的墊圈位置)，并進(jìn)行擬
合外推，得到螺母滑移18 mm(螺母中心線到達(dá)人
孔蓋邊緣)時(shí)的內(nèi)壓力為4．4 MPa，見圖7。
宣
暑
褪9
察
由圖5還可看出，最大殘余變形位于上封頭 。
頂端，約為65．0 mm；遠(yuǎn)離夾套一內(nèi)筒體結(jié)合部位
的內(nèi)筒體殘余變形不明顯(0—3 mm)，夾套筒體
則無殘余變形，這與實(shí)際情況比較吻合。
內(nèi)壓力／MPa
圖7 滑移距離及擬合外推曲線
53
CPVT 夾套式反應(yīng)罐事故壓力分析 Vol28．No6 201l
可見，分析得到的人孔蓋脫落壓力(4．4
MPa)遠(yuǎn)低于上述數(shù)值(7．44 MPa)。分析認(rèn)為：
(1)當(dāng)壓力達(dá)到4．4 MPa時(shí)，只是人孔長軸
端部附近的螺栓脫落，而所有螺栓均脫落(人孔
蓋脫落)可能需要更高的壓力；
(2)人孔蓋回轉(zhuǎn)連接部位在事故中被拉斷，
人孔蓋飛出約70 m(而不是簡單脫落)，也可能需
要更高的壓力。
因此．，分析得到的壓力值應(yīng)當(dāng)偏低，也就是說
實(shí)際事故壓力應(yīng)當(dāng)高于4．4 MPa，因此上述得到
的事故壓力的可信度較高。
分析表明，當(dāng)加載到2 MPa時(shí)，法蘭密封面間
隙平均值為0．6 mm，此時(shí)已經(jīng)發(fā)生明顯泄漏。當(dāng)
加載到3．775 MPa時(shí)間隙平均值高達(dá)12．9 mm。
如此嚴(yán)重泄漏情況下內(nèi)壓力仍然增加，表明事故
過程相當(dāng)迅速。
3 結(jié)論
(1)提出了一種封閉空間中可壓縮流體在結(jié)
構(gòu)承載過程中壓力的迭代算法，其核心是迭代過
程中不斷修正封閉流體的體積。當(dāng)流體為不可壓
縮時(shí)，只要不調(diào)整封閉流體的體積即可；若將流體
體積與其溫度關(guān)聯(lián)起來，這種算法可推廣適用于
封閉空間中可壓縮流體和流體受熱膨脹等條件
下，因此，文中提出的算法具有通用性。
(2)按照所提出的迭代算法，分析得到了事
故反應(yīng)罐夾套壓力隨內(nèi)筒壓力的變化曲線。分析
發(fā)現(xiàn)，加載曲線具有明顯的階段性特征。當(dāng)內(nèi)筒
內(nèi)壓小于4 MPa時(shí)，內(nèi)簡體積膨脹量主要由滯留
空氣壓縮吸收；內(nèi)筒內(nèi)壓超過4．5 MPa后，膨脹量
逐步由空氣壓縮吸收轉(zhuǎn)換為由夾套膨脹吸收。
(3)基于罐體殘余變形實(shí)測值，分析得到了
反應(yīng)罐事故壓力為7．44 MPa，并以人孔蓋脫落得
到的事故壓力為佐證，論證了7．44 MPa的事故壓
力值是比較可信的。
(4)事故發(fā)生過程比較迅速。但由于無法獲
知加載歷程，分析中未考慮人孔蓋脫落時(shí)的結(jié)構(gòu)
動力響應(yīng)以及快速加卸載過程對材料性能的影
響?？紤]到應(yīng)變速率提高后材料的力學(xué)性能一般
會增加，會使得預(yù)測的事故壓力增加，因此文中未
進(jìn)行進(jìn)一步的試驗(yàn)和分析。同樣，文中采用了GB
150l】 中規(guī)定的材料屈服強(qiáng)度下限值，合格板材
的實(shí)際數(shù)據(jù)會高于標(biāo)準(zhǔn)值，其結(jié)果也會使事故壓
力預(yù)測值有所增加。
注意到，分析得到的事故壓力為其設(shè)計(jì)壓力
的l2．4倍。在如此高的壓力下，設(shè)備僅發(fā)生變形
而未破裂，說明設(shè)備制造質(zhì)量優(yōu)良，也說明該設(shè)備
強(qiáng)度設(shè)計(jì)的裕量較大。
參考文獻(xiàn)：
[1] GB 150-I998，鋼制壓力容器[s]．
[2] ASME B&amp;amp;PV Codes，See．Ⅷ，Div．2，2007ED．AN—
NEX 3．D Strength Parametem[s]．
收稿日期：2011—03—31 修稿日期：2011—05—20
作者簡介：王澤軍(1968一)，男，正高級工程師，總工程
師，主要從事特種設(shè)備檢驗(yàn)研究和事故分析工作，通信地
址：300192天津市南開區(qū)航天道32號天津市特種設(shè)備監(jiān)
督檢驗(yàn)技術(shù)研究院，E—mail：wangzejun@eyou．corn。
(上接第4頁)
下服役運(yùn)行后，發(fā)生以下顯微組織演變：粒狀貝氏
體鐵素體基體發(fā)生回復(fù)，板條型粒狀貝氏體板條
界逐漸消失，晶粒長大；M C 型碳化物發(fā)生Ost—
wald熟化，晶內(nèi)小顆粒M C 型碳化物逐漸消失，
大顆粒M ，C 型碳化物在晶界聚集、長大；隨著運(yùn)
行溫度的升高和服役時(shí)間的延長，W逐漸向M：，
C 型碳化物轉(zhuǎn)移，并最終轉(zhuǎn)變?yōu)镸 C型碳化物；
MX也發(fā)生Ostwald熟化。
(2)大顆粒碳化物沿晶界聚集長大并呈鏈狀
分布，尤其是富w 的M C相的大量出現(xiàn)是性能
發(fā)生退化的主要原因。
S4
參考文獻(xiàn)：
[1] 韓肇?。瓵SME批準(zhǔn)認(rèn)可的第三代新型鐵素體耐熱
鋼的性能及應(yīng)用[J]．中國鍋爐壓力容器安全，
2004，21(1)：66—70．
[2] 鄧永清，朱麗慧，王起江，等．T23鋼高溫持久微觀組
織演變研究[J]．鍋爐技術(shù)，2006，(2)：17—20．
收稿日期：2011—05 —10 修稿日期：2011—05 —18
作者簡介：聶銘(1973一)，男，高級工程師，研究方向：電
站材料研究，通信地址：51~80廣東省廣州市東風(fēng)東路水
均崗8號廣東電網(wǎng)公司電力科學(xué)研究院金屬所，E—mail：
nieming@ gddky．csg．cn。

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