摘 要：當前人們在環(huán)保等方面要求有明顯提高，對石油煉化企業(yè)煙氣脫硫技術要求也更為嚴格。本文就當前石油煉化企業(yè)煙氣脫硫技術發(fā)表了一些建議看法，希望可以對石油煉化企業(yè)煙氣脫硫技術有清楚全面認識，明確各個技術的優(yōu)勢和適用范圍，更好的滿足煙氣脫硫需要，提高煙氣脫硫有效性。石油煉化企業(yè)生產過程中需要排放大量二氧化硫，涉及各個加工工藝，各個企業(yè)在排放特征以及減排工程方面存在有明顯區(qū)別。目前石油煉化企業(yè)生產過程中所產生的二氧化硫主要來自鍋爐煙氣、脫硫裝置尾氣和催化再生煙氣等途徑，必須要結合具體排放途徑有針對性的選擇減排技術。因此，必須要做好電廠等成熟行業(yè)二氧化硫減排技術研究，明確各個施工工藝在實際應用中存在的優(yōu)勢和不足，同時與煙氣排特點相結合，選擇最佳煙氣脫硫工藝，本文就此展開了研究分析。

1 濕法煙氣脫硫技術

濕法煙氣脫硫技術主要是液態(tài)吸收劑與SO2發(fā)生相應反應，其產物同樣為液態(tài)，濕法煙氣脫硫技術不僅有著非常高脫硫效率，同時整個系統(tǒng)運行相對較為穩(wěn)定，但是具體應用中需要較高的運行費用和投資費用，同時脫硫后產物處理存在有較大難度，容易有二次污染等問題出現(xiàn)。

常見濕法煙氣脫硫技術有石灰-石膏濕法、氧化鎂法、雙堿法、氨法、海水法等。

（1）石灰-石膏濕法，脫硫吸收劑選擇石灰，價格低廉，破碎為粉末狀與水混合，制成吸收漿，在吸收塔充分混合煙氣，吸收漿中的碳酸鈣成分能夠與煙氣中二氧化硫及氧氣發(fā)生反應出去，生存石膏產物。脫硫后煙氣經過換熱器處理后排出，石膏脫水后可回收，脫硫吸收劑利用率高。這一煙氣脫硫技術屬于目前世界上應用最為廣泛的脫硫工藝，技術成熟，我國燃煤電廠脫硫中石灰-石膏濕法同樣有廣泛應用，但是該工藝在實際應用中需要做好防腐工作，同時管道容易出現(xiàn)堵塞，會有大量CO2產生，導致其發(fā)展和應用受到限制。

（2）氧化鎂法，氧化鎂法與石灰-石膏濕法原理基本相同，使用氧化鎂代替石灰，氧化鎂與二氧化硫在反應塔發(fā)生化學反應，會生成亞硫酸鎂和水，亞硫酸鎂可與氧氣反應生成硫酸鎂，硫酸鎂易溶于水，不會堵塞管路，同時能夠重復性使用。但是氧化鎂的制備相對較為復雜，同時需要較高承擔，導致其實際應用受到限制。

（3）雙堿法，雙堿法指的是利用鈉堿將煙氣中存在的二氧化硫吸收干凈，反應后液體使用石灰處理，綜合堿法和石灰法兩種施工工藝，整個工藝可分為吸收、再生以及固體分離三個環(huán)節(jié)。一般在吸收環(huán)節(jié)會使用氫氧化鈉和碳酸鈉等材料，再生環(huán)節(jié)多選擇石灰，其中氫氧化鈉能夠重復性使用。雙堿法在實際應用中吸收劑與二氧化硫之間的反應在反應塔外進行，可以最大限度降低反應塔的損耗，避免出現(xiàn)堵塞等情況，操作費用低，有著非常高脫硫效果，但是因為增加工序，整個投資成本會有明顯增大。

2 干法煙氣脫硫技術

干法煙氣脫硫技術指的是在干燥狀態(tài)下進行脫硫和產物處理等，整個脫硫工藝不會出現(xiàn)污水，設備腐蝕小，脫硫成本低，但是脫硫效率不是十分理想。常見干法煙氣脫硫技術有電子束照射法、石灰干法、活性炭吸附法等。電子束照射法主要是在煙氣中混有一定量氨氣，促進氧與水蒸氣等分子的反應產生有非常強氧化能力的自由基，加速煙氣中二氧化硫的氧化，同時還可以與氨氣發(fā)生反應生成硫酸銨。整個工作操作簡單，控制簡便，但是需要較大功率電子槍，還需要注意輻射屏蔽。

3 半干法煙氣脫硫技術

半干法煙氣脫硫技術結合干法和濕法兩個方面優(yōu)勢，濕態(tài)下完成脫硫，產物以干態(tài)形式排除。半干法煙氣脫硫技術在實際應用中脫硫速度快，效率高，不會出現(xiàn)污水和廢酸，產物處理簡單。

常見的半干法煙氣脫硫技術有噴霧干燥法、循環(huán)流化床法、NID脫硫技術等。其中噴霧干燥法吸收劑選擇氫氧化鈣，將石灰制成漿液，送入吸收塔霧化裝置，霧化后與煙氣混合發(fā)生化學反應，出去煙氣中的二氧化硫。循環(huán)流化床法吸收劑多選擇消石灰粉，從吸收塔底部投入煙氣，與吸收劑粉末混合，噴入水霧控制煙氣溫度，氧氣中二氧化硫可與吸收劑發(fā)生反應生成硫酸鈣。煙氣脫硫后從吸收塔頂部排出，吸收效率高。

4 結束語

不同煙氣脫硫技術在實際應用中各自有優(yōu)缺點，雖然濕法脫硫技術反應速度快，有著較高脫硫效率，但是存在有系統(tǒng)復雜、能耗高、設備大等問題，同時產物處理難度大，需要較高運行費用。干法反應存在有速度慢，存在有嚴重的磨損和結垢等問題，設備運行可靠性和穩(wěn)定性無法得到保證。半干法能夠綜合干法和濕法優(yōu)勢，脫硫效率高，工藝簡單，發(fā)展前景廣闊，石油煉化企業(yè)脫硫技術的選擇可以優(yōu)先考慮該工藝。